Виталий 15 января 2020

Я всегда смотрю выступления президента РФ. Как его слова влияют на нас лично? - я часто слышу от людей.
Два, три года назад я стучался во многие двери чиновников, презентуя установку по переработке отходов. За мной вежливо закрывали двери. После начала реформы ТБО и ужесточения законодательства в экологии, мне звонят со всей России.
Сегодня чиновники и бизнесмены всех рангов ищут встречи со мной и хотят заключить договор на изготовление комплексов по переработке отходов.
А вы говорите , что ПРОСТО БОЛТАЕТ.

Виталий 31 декабря 2019

Сборка блоков ректификационной колонны идёт полным ходом. Именно в этой части установки происходит волшебство. Отходы производства превращаются в дизель и бензин. Осуществляется многоуровневая очистка.

Уже совсем близок тот момент, когда я заправлю свою машину топливом и поеду кататься.


Виталий 26 декабря 2019

Мне нравится, что на нашей пиролизной установке, будут стоять отечественные контрольно измерительные приборы.
Терморегуляторы, термопары, масляные насосы, датчики.
За последние годы политики импортозамещения мы научились делать достойные товары внутри страны.

Пиролизная установка для переработки нефтешламов в топливо

Виталий 24 декабря 2019

Все железные заготовки для пиролизной установки вырезаны на лазере.
После высокоточной обработки, будет легко и удобно сваривать, монтировать детали.

Уже совсем близок тот день, когда приедут заказчики смотреть на работу установки со всей России.

Пиролизная установка

Пиролизная установка "Пантера" утилизация нефтешламов и отработанных масел




Виталий 23 декабря 2019

Значение углубляющих процессов для отечественной нефтеперерабатывающей промышленности РФ с каждым годом неуклонно возрастает. Требования к рациональному использованию нефтяных ресурсов с получением из них максимального количества светлых топливных фракций были закреплены соглашением между крупнейшими вертикально-интегрированными нефтяными компаниям (ВИНК), Федеральной антимонопольной службой, Ростехнадзором и Росстандартом в июле 2011 года. Модернизация российских нефтеперерабатывающих заводов (НПЗ) предусматривает, среди прочего, создание дополнительных мощностей вторичных процессов.

Одним из наиболее простых в технологическом оформлении и универсальных по сырью вариантов получения дополнительного количества моторных топлив из нефтяных остатков является процесс замедленного коксования. В настоящее время доля замедленного коксования в отечественной нефтепереработке от первичной переработки составляет около 3 % [2, 5]. Семь установок расположены на 5 НПЗ, в ближайшей перспективе – окончание строительства установок коксования в Ачинске и Перми.

Продуктами процесса замедленного коксования являются нефтяной кокс, непредельный газ, бензин коксования и керосино-газойлевые фракции, которые, после гидрооблагораживания и очистки, являются компонентами товарных моторных топлив. Варьирование технологических параметров процесса позволяет регулировать выход его продуктов и в некоторой степени влиять на их углеводородный состав и свойства.

Несмотря на то, что потребность производителей алюминия в нефтяном коксе весьма велика, многие предприятия переводят установки коксования на преимущественный выпуск жидких дистиллятных продуктов. Ежегодное увеличение количества автомобильного транспорта, разветвленная сеть автомобильных дорог также подтверждают возрастающую потребность в моторных топливах.

Крупнейшие отраслевые предприятия Восточной Сибири получают сырье по системе трубопроводов АК «Транснефть» и железнодорожным транспортом. Подавляющее большинство российских НПЗ перерабатывают западносибирскую нефть.

В то же время статистика Министерства топлива и энергетики РФ однозначно указывает на ежегодное сокращение нефтеотдачи на месторождениях Западной Сибири (располагающей несоизмеримо большим фондом скважин); при этом объем добычи нефти на новых месторождениях Восточной Сибири и Дальнего Востока характеризуется положительной динамикой роста среднего дебита скважин. Перспективные возможности добычи нефти Восточной Сибири и Дальнего Востока позволят гарантированно удовлетворить спрос на нефть и природный газ в этом регионе на ближайшие 30 лет, обеспечивать поставки как российским потребителям, так и на экспорт в страны Азиатско-Тихоокеанского региона.

Вопрос перехода НПЗ восточносибирского региона на новое сырье становится все более актуальным. Показатели материального баланса процессов нефтепереработки и свойства получаемых продуктов напрямую зависят от качества поступающего на установку сырья. В связи с этим исследование процесса коксования тяжелых остатков нефтей Восточной Сибири и Дальнего Востока позволит оценить перспективы их использования в качестве сырья для существующих НПЗ и строящихся на них установок замедленного коксования (УЗК).

Материалы и методы исследования

В качестве объектов исследования использовался остаток после вакуумной перегонки до температуры 500 °С (в пересчете на атмосферное давление) следующих нефтей Восточной Сибири и Дальнего Востока: нефть Ванкорского (ВМ) и Юрубчено-Тохомского месторождений (ЮТМ) и смесевая нефть о. Сахалин. В качестве образца для сравнения использовалась товарная западносибирская нефть, поступающая на Ачинский НПЗ. Технические характеристики полученных прямогонных остатков представлены в таблице.

Эксплуатационные показатели гудрона определяли по стандартизованным для данного нефтепродукта методикам. Углеводородный состав гудрона определен по методу SARA в двух хроматографических колонках с глинистой и алюмосиликатной насадками. Асфальтены были получены осаждением н-гептаном в атмосфере азота под давлением 25 кг/см2.

Эксперименты по коксованию гудрона проводили на лабораторной установке, состоящей из камеры коксования из нержавеющей стали, пароотводных трубок, сборников дистиллятных и газообразных продуктов, схема лабораторной установки представлена на рисунке.

Навеску сырья коксования помещали в реактор 1, герметично закрывали крышкой, снабженной пароотводной трубкой 5, и помещали в муфельную печь 4. Отвод пароотводной трубки соединяли со сборником дистиллятных продуктов коксования 6. Сборник помещали в охлаждающую баню, для лучшего разделения газообразных и жидких продуктов термической деструкции и для предотвращения реакций окисления и конденсации. Выделяющиеся газы собирали в газовую пипетку.

Процесс коксования проводили при атмосферном давлении, в диапазоне температур от 480 до 520 °С с шагом 10 °С, продолжительность изотермической выдержки – 5 часов.

Образовавшиеся жидкие продукты коксования подвергали дистилляции с выделением бензиновой фракции (н.к. – 180 °С), фракций легкого (180–350 °С) и тяжелого газойля (350–к.к. °С).

Определение массовой доли общей серы во фракциях жидких продуктов коксования проводилось с использованием метода энергодисперсионной рентгенофлуоресцентной спектрометрии на портативном приборе MiniPal Sulfur (PANalytiсal).

Показатели качества прямогонных нефтяных остатков исследуемых нефтей

Наименование показателя

Гудрон западносибирской нефти

Гудрон нефти Ванкорского месторождения

Гудрон нефти ЮТМ

Гудрон из смеси сахалинских нефтей

Выход (фракция > 500 °С), %

19,1

21,1

18,2

19,8

Плотность при 20 °С

1004,8

931,1

896,6

925,7

Коксуемость, %

13,12

13,54

12,03

24,2

Содержание, % об:

асфальтенов

смол

твердых парафинов

парафино-нафтеновых углеводородов

ароматических углеводородов

3,5

15,9

1,7

24,6

56,0

1,9

23,0

1,2

31,8

43,3

0,8

19,1

0,5

38,7

41,4

1,6

22,2

2,1

16,1

60,1

Содержание металлов, ppm:

ванадия

никеля

25,1

34,9

6,97

5,48

2,53

1,88

4,96

16,41

Содержание серы, % мас.

1,350

0,266

0,232

0,861

pic_28.tif

Схема лабораторной установки коксования: 1 – реактор; 2 – микропроцессорный контроллер температуры и дисплей; 3 – термопара; 4 – муфельная печь; 5 – пробоотборный канал; 6 – пробоприемник дистиллятных продуктов коксования; 7 – холодильник; 8 – клапан подачи азота; 9 – манометр МПТИ-1; 10 – газовый счетчик

Результаты исследования и их обсуждение

В результате проведенных исследований установлено, что максимальным выходом фракции гудрона (сырья замедленного коксования) характеризуются нефть ВМ (21,1 % мас.), а минимальным – нефть ЮТМ (18,2 % мас.). С точки зрения получения нефтяного кокса, наилучшим сырьем являются сахалинская нефть и нефть ВМ. Данное сырье характеризуется стабильно высоким выходом тяжелых прямогонных остатков и наибольшим, в ряду исследуемых нефтей, значением коксуемости. При этом гудрон, полученный из ванкорской нефти, характеризуется низким содержанием серы, что положительно скажется на качестве производимого нефтяного кокса.

При коксовании юрубчено-тохомской и ванкорской нефтей образуется наибольшее количество газообразных продуктов, причем при повышении температуры и давления коксования выход газов существенно увеличивается.

Максимальный выход жидких продуктов наблюдается при коксовании гудрона юрубчено-тохомской и западносибирской нефтей. В пересчете на исходное сырье при коксовании западносибирской нефти образуется в среднем 13,8 % мас. жидких продуктов, ванкорской нефти – 15,1 % мас., юрубчено-тохомской – 12,8 % мас., сахалинских нефтей – 13,9 % мас.

Прослеживается взаимосвязь между содержанием парафинов в гудронах и выходом жидких и газообразных продуктов коксования: максимальный их выход наблюдается для нефти, имеющей в своем составе наибольшее количество парафинов и нафтенов суммарно (юрубчено-тохомская). Зависимость также подтверждается минимальным выходом жидких продуктов коксования гудрона сахалинской нефти, имеющей минимальное содержание парафинов и нафтенов в составе.

Увеличению выхода дистиллятов коксования способствует повышение температуры коксования. Повышение давления и введение рециркулирующего сырья приводит к снижению выхода жидких продуктов и устойчивому увеличению выхода газообразных продуктов и нефтяного кокса для всех исследуемых нефтей. Эти зависимости справедливы для всех исследуемых нефтей. Следовательно, для получения наибольшего количества жидких продуктов коксования целесообразно проводить процесс при максимальной температуре, атмосферном давлении и без рециркуляции.

При проведении экспериментов установлено, что в предлагаемых условиях ведения процесса коксования максимальное количество дистиллятных продуктов на 1 кг перерабатываемой нефти составляет:

для западносибирских нефтей – 145,1 г;

для ванкорской нефти – 153,4 г;

для юрубчено-тохомской нефти – 135,4 г;

для сахалинских нефтей – 143,4 г.

В результате исследований установлено, что фракционный состав жидких продуктов коксования также зависит от перерабатываемой нефти. Так, с точки зрения получения максимального количества светлых фракций наиболее перспективными являются нефть ЮТМ и западносибирская нефть. Коксование прямогонного сырья, полученного из смеси нефтей о. Сахалин, дает минимальное количество светлых топливных фракций, а выход фракций тяжелого газойля значительно превышает значение аналогичного показателя для прочих исследуемых нефтей. Увеличение давления приводит к возрастанию доли бензиновой фракции и фракции тяжелого газойля в жидких продуктах коксования. С повышением температуры процесса коксования наблюдается увеличение выхода легких фракций и снижение выхода тяжелого газойля.

По результатам проведенных экспериментов с рециркуляцией сырья можно сделать вывод, что введение рециркулята положительно сказалось на выходе бензиновой фракции (в среднем на 0,5–1 % мас.) и фракции тяжелого газойля коксования (на 2–4 % мас.), полученных при переработке остатков всех исследуемых образцов нефтей. При этом выход нефтяного кокса также увеличился. Наиболее значительно рециркуляция влияет в тех случаях, когда исходное прямогонное сырье было изначально обеднено веществами-предшественниками коксообразования.

Массовая доля общей серы в нефтепродуктах является одним из ключевых показателей его экологичности. По содержанию соединений серы в дистиллятах коксования наиболее благоприятным составом характеризуются продукты, полученные из ванкорской и юрубчено-тохомской нефтей. Нагрузка на установки гидроочистки при переработке светлых топливных фракций этих нефтей будет минимальна. Наибольшая часть органической серы, содержащейся в сырье коксования, переходит во фракцию тяжелого газойля. Так, для тяжелого газойля коксования, полученного из гудрона смеси нефтей о. Сахалин переход серы из сырья во фракцию составляет 26 % мас., для западносибирской – 41,5 % мас., для ванкорской – 56 % мас., юрубчено-тохомской – до 68 % мас.

Такое распределение органической серы находится в зависимости от содержания парафинов в исходном сырье. В литературных источниках [3–6], показано, что чем более парафинистым является сырье, тем большая часть органической серы переходит в нефтяной кокс и тяжелые фракции.

Заключение

В результате исследования установлено, что коксование гудрона нефтей, в составе которых содержится значительное количество асфальтенов и силикагелевых смол, приводит к получению максимального количества нефтяного кокса. Повышение давления, увеличение коэффициента рециркуляции и поддержание температуры коксования около 480 °С способствует получению максимального количества кокса. Для снижения доли органической серы, переходящей из сырья в нефтяной кокс, целесообразно использовать парафинистое сырье. Использование гудрона новых восточносибирских нефтей – нефти ЮТМ и ванкорской – в качестве сырья УЗК позволяют получить малосернистый кокс.

Выход газа при замедленном коксовании в среднем составляет 10–15 %, что в расчете на 1 млн т/год перерабатываемого на установке сырья составляет 100–150 тыс. т/год. Применение такого газа на НПЗ, работающем по топливному профилю, ограничено. В подавляющем большинстве случаев после сероочистки, совместно с прочими нефтезаводскими газами, он используется как топливо. В таком случае целесообразно оптимизировать технологические режимы работы УЗК таким образом, чтобы выход малоценного газа был минимальным.

Образование наибольшего количества жидких продуктов коксования происходит при использовании прямогонного сырья, полученного из нефти с высоким содержанием парафино-нафтеновых углеводородов. Также, с точки зрения получения максимального количества светлых фракций жидких продуктов целесообразно повышать температуру коксования. Несмотря на то, что повышение давления и введение коэффициента рециркуляции способствует увеличению выхода бензиновой фракции в составе жидких продуктов коксования, суммарный выход жидкой фазы снижается, особенно в случае коксования сырья, изначально обедненного веществами-предшественниками коксообразования. Эта рекомендация справедлива в особенности при переработке более парафинистых нефтей с низкой коксуемостью.

Содержание серы в продуктах коксования и ее распределение по дистиллятным продуктам процесса зависит от углеводородного состава сырья и начального содержания серы. Введение вторичного сырья благоприятно сказывается на содержании серы в дистиллятах коксования.

Светлые топливные фракции жидких продуктов коксования, получаемых при переработке тяжелых нефтяных остатков, характеризуются повышенным содержанием соединений серы и олефиновых углеводородов. Содержание олефинов в бензинах коксования достигает значения в 40 % и выше, а в легком газойле – 30 %. Содержание серы в топливных дистиллятах коксования в среднем в 5–10 раз выше, чем в прямогонных фракциях аналогичного фракционного состава.

Накопление и хранение вторичных дистиллятов возможно лишь при недопущении контакта их с кислородом воздуха, в противном случае это приведет к быстрому коксоотложению на катализаторе гидроочистки и на инертных материалах (фарфоровых шарах), металлических верхних внутренних устройств внутри реактора [6, 10], быстрому повышению перепада давления в реакторе и ускоренной дезактивации катализатора гидроочистки и остановке производства [1, 7–9, 11].

Гидроочистка дистиллятных фракций позволит снизить количество олефиновых углеводородов во фракциях жидких продуктов коксования и очистить их от нежелательных гетероатомных соединений [7, 8, 10, 11]. С целью снижения негативного влияния экзотермических реакций гидрирования ненасыщенных соединений, коррозионной активности соединений серы и смолообразования рекомендуется совместная гидроочистка бензинов коксования и прямогонной дизельной фракции, а также фракции легкого газойля коксования с прямогонной дизельной фракцией.

Наиболее рациональным вариантом переработки продуктов коксования на НПЗ топливного профиля является схема, сочетающая в себе процесс замедленного коксования и гидрокрекинга. Гидрокрекинг позволяет использовать в качестве сырья как легкие, так и тяжелые фракции жидких продуктов коксования, так как в ходе процесса даже тяжелый газойль коксования переходит в легкие дистилляты. Очевидно преимущество процесса гидрокрекинга для переработки жидких продуктов коксования по сравнению с каталитическим крекингом, так как в ходе первого происходит насыщение кратных связей непредельных соединений, и стоимость катализаторов для первого процесса ниже, чем для второго.

Мазут с установки атмосферной перегонки нефти подается на вакуумную колонну, где разделяется на гудрон – сырье процесса коксования, вакуумный газойль, а также образуется дополнительное количество дизельной фракции утяжеленного фракционного состава. Жидкие продукты коксования (бензин, легкий и тяжелый газойль), так же как и другие фракции вакуумной перегонки мазута, могут направляться на установку гидрокрекинга, где происходит гидрирование ненасыщенных связей и удаление гетероатомных соединений. После гидрооблагораживания топливные фракции гидрокрекинга направляются на компаундирование либо на переработку для улучшения эксплуатационных показателей (риформинг). Углеводородный газ гидрокрекинга может использоваться для производства водорода методом паровой конверсии. Газообразные продукты коксования после сероочистки направляются в топливную сеть предприятия, а сероводородный газ – на производство гранулированной серы.

Перегонка нефти по фракциям

Теги: пиролиз

Виталий 9 декабря 2019

Пришла по почте горелка. ??Хорошее соотношение цены и качества 7500 рублей, 150 КВт. Компания "Ставпечь" специализируются на производстве горелок. ?Молодцы.
Горелка будет работать факелом в пиролизной установке, которую я сейчас собираю.?‍??‍??‍?

Установка для переработки нефтешламов


Виталий 2 декабря 2019


Вот так будет выглядеть первая газогенераторная печь на дровах для получения электричества. Уже не с терпение жду, когда загорятся лампочки в глухой деревне. Установке дал ласковое имя "Манул". Верю, что найдется не мало людей, которым это установка подарит электричество по всей России. Весь ход изготовления и монтажа буду освящать для своих подписчиков.

Есть печник в России. Мои лучшие проекты.  группа ВК

Виталий 22 ноября 2019

Увидел рекламу производителей инсинераторов и чуть со стула не упал.

Когда наступает агония, начинается нести предсмертный бред. Природа так установила, что бы родилось новое, должно умереть старое. Инсинераторы для сжигания отходов это умирающий вид. Ни какой альтернативы пиролизным установкам они не дают как написано в рекламе производителей на главной странице Яндекса.
Это как в мороз нассать в штаны, уютно только на пять минут.

Ребятам нужно что то менять в своем производстве.

Пиролизные установки для переработки отходов

Теги: пиролиз

Виталий 17 ноября 2019

Газогенераторный или пиролизный котёл - существуют газогенераторные (пиролизные) котлы, использующие несколько иной принцип сжигания твёрдого топлива по отношению к котлам обычного горения. Производители утверждают, что эти котлы горят на одной закладке дров дольше, чем обычные твердотопливные котлы и их КПД составляет 90-93% (у обычных котлов – 70-80%). Так ли это?

Да, это правда. И я объясню почему. Есть три основные причины такой эффективности пиролизных котлов.

1.В газогенераторном котле происходит не обычное горение, а пиролиз (выделение древесного газа и последующее его сжигание). Я не буду углубляться в физику и химию этого процесса, спрошу Вас просто: какие дрова будут гореть дольше, те которые мощно горят или те, которые тлеют? «Естественно те, которые тлеют» - ответите Вы. Вот в газогенераторном котле и реализован ряд технологий, которые позволяют дровам именно тлеть, а не гореть. За счёт этого одной закладки дров хватает на больший срок горения. И выгорают дрова практически полностью.

2.Газогенераторные котлы оснащены автоматикой. Любой «уважающий себя» газогенераторный котёл датчиками температуры и автоматикой. Эта автоматика способна определить температуру воды на подаче котла, сравнить её с заданной Вами , либо усилить, либо притушить горение. За счёт управления температурой воды на подаче можно отрегулировать мощность котла в достаточно широких пределах. Это спасёт Вас от перерасхода дров и перегретых радиаторов. А более «продвинутые» модели имеют комнатный термостат и могут сами управлять температурой в доме.

3.Объём топки пиролизного котла больше топки аналогичного по мощности обычного твердотопливного котла. Естественно, что чем больше дров Вы положите в котёл, тем дольше они будут гореть. Сам сравнивал, топка газогенераторного котла (любой марки) действительно больше на 20-40%. Маленькая хитрость производителя :) Но не будем им за это пенять, для нашего удобства сделано.
Но у газогенераторных котлов есть одно очень серьезное ограничение. Они корректно работают ТОЛЬКО на сухих дровах. Влажность не должна превышать 20%. Если она выше – котёл резко теряет в мощности и экономичности. Реальный пример: при влажности дров 31% один из установленных нами котлов (мощный, 95 кВт) не мог поднять температуру воды на подаче выше 65°С и одна закладка прогорала за 3 часа. Сделали закладку сухих дров (18% влажность, объём закладки был аналогичен предыдущему) – он с лёгкостью вышел на 90°С и горел 5 часов. А если бы у нас были сухие и большие дрова – мы бы и на 7-8 часов вышли.

На самом деле топливо – это самое главное для ЛЮБОГО твердотопливного котла. Не буду здесь останавливаться на этом подробно, см. статью «Какой вид топлива лучше?». Скажу следующее: выбор котла необходимо начинать не с его конструктивных особенностей, а с ответа на вопрос «чем будем топить?». Сразу ряд вариантов отпадёт. Например, если у Вас нет возможности купить сухие дрова (или высушить их самостоятельно), то газогенераторный котёл Вам противопоказан.

А вот если сухие дрова есть, а топочная маленькая, буферную ёмкость поставить негде – тогда пиролизный котёл Вас очень выручит и не раз Вы ему «спасибо» скажете.

Теги: пиролиз

Виталий 17 ноября 2019


Пиролизная установка "Манул" Пиролизная установка "Пума" Пиролизная установка "Росомаха"
Газогенератор на дровах. Электрогенератор, котел Циклического действия смотреть Углевыжигательная печь. Получение древесного угля. Циклического действия смотреть Утилизация шин, пластика,РТИ. Получение печного топлива. Циклического действия смотреть

Газогенераторная установка "Манул" позволяет производить:

  • древесные и топливные угли;
  • активные древесные и каменные угли;
  • каменноугольный кокс;
  • газификацию низкоуглеродистых и низкокалорийных видов топлива: торфа, бурого и других видов каменных углей;
  • утилизацию отходов деревообработки, органических, углеродосодержащих отходов бытового и промышленного происхождения, включая древесину, резину, скорлупу орехов и т.п. на пирокарбон (уголь) и горючий газ;
  • пиролизный газ и тепло, которое с помощью теплообменников или без них используется на различные нужды.

Вредные выбросы в окружающую среду отсутствуют!

Основной принцип действия газогенератора "Манул"

1.1. Пиролиз - это переработка углеродосодержащего сырья при высоких температурах и недостатке кислорода.

1.2. В реакторе печи при заданных температурах идет пиролиз углеродосодержащего сырья и в зависимости от выбранного режима образуется пирокарбон (уголь) требуемого качества и большое количество пиролизного газа.

1.3. Выделяемые в процессе пиролиза летучие компоненты, в том числе и водяной (Н2О) и другие пары в присутствии углерода, участвующего в реакции в качестве катализатора, превращаются в пиролизный газ различного состава по формуле:


С + Н2О + СpНxОy = СnНm + СH4 + Н2 + СО.


Так как получаемый газ проходит через значительный слой активного углерода (угля), то он является на выходе почти абсолютно чистым без различного рода вредных примесей и при полном сгорании реакция идет с выбросом в атмосферу только углекислого газа и воды.

Сравнительные характеристики топлива и получаемых из него газов

2. Древесное сырье

2.1. Средняя теплотворная способность при обычном сжигании дров, например, из березы составляет 2 300 кКал/кг.

2.2. Средний объем пиролизного газа, получаемого из 1 кг древесного сырья (дрова, опилки, некондиционные отходы) в установке составляет 1,2 м3.

2.3. Состав получаемого пиролизного газа:

Состав Процентное соотношение
СnНm 19...29%
СH4 33...45%
Н2 12...28%
СО 11...18%
СО2 1,5...2,5%

2.4. Удельный вес пиролизного газа (при 00С и Р=760 мм рт. ст.) составляет 0,65...0,85 кг/м3.

2.5. Низшая теплотворная способность пиролизного газа при температуре 200С и атмосферном давлении 760 мм рт. ст. составляет 8 700...9 500 кКал/м3, то есть из 1 кг древесного сырья, перерабатываемого в установке "Манул", получается как минимум 10 440 кКал/кг.

2.6. КПД  установки "Манул" при пиролизе древесного сырья на газ составляет в среднем 85%, таким образом из 1 кг древесного сырья, переработанного газогенераторе, получается 8 874 кКал, что в 3,8 раза больше, чем при обычном сжигании березовых дров.

2.7. Максимальная температура пламени при сжигании пиролизного газа в горелках составляет 2 3000С.

2.8. Для сравнения - состав и основные характеристики природного газа:

Состав Процентное соотношение
СН4 94...98%
Негорючие смеси 2...6%

Удельный вес - 0,73 кг/м3. Низшая теплотворная способность - 8 500 кКал/м3. Максимальная температура пламени - 1 8500С.



3. Сырье - коксующийся каменный уголь

3.1. Состав и основные характеристики коксового газа, получаемого в установке "Партнер":

Состав Процентное соотношение
СnНm 19...29%
СH4 25%
Н2 50%
СО 8...10%
Негорючие примеси 15...17%
Удельный вес - 0,47 кг/м3. Низшая теплотворная способность - 4 500 кКал/кг. Максимальная температура пламени - 2 2000С.

Технические характеристики основных технологических режимов работы пиролизного газогенератора "Манул"

4.1. Режим получения древесного и топливных углей марок А, Б, В по ГОСТ 7657-84.
На 1 тонну переработанного сырья получается в среднем 190 кг древесного угля 810 кг пиролизного газа, из них 260 кг пиролизного газа идет на поддержание реакции в печи и 550 кг используется на различные нужды. При сжигании этого газа получается до 6 000 000 кКал тепла.

4.2. Режим получения активных углей марок БАУ по ГОСТ 6217-74 и ОУ по ГОСТ 4453-74.
На 1 тонну перерабатываемого сырья заданной породы древесины получается в среднем 60 кг активного угля и 940 кг пиролизного газа, из них 240 кг пиролизного газа уходит на поддержание реакции, а 700 кг используется на нужды потребителей (до 7 500 000 кКал тепла).

4.3. Режим получения пиролизного газа.
На 1 тонну перерабатываемого углеродосодержащего сырья получается в среднем 1 000 кг пиролизного газа, 150 кг из них уходит на поддержание реакции и 850 кг пиролизного газа используется на нужды потребителей (до 8 500 000 кКал тепла).

4.4. Каждый из вышеперечисленных режимов автоматизирован и настраивается по разработанным программам, в зависимости от необходимого конечного продукта, востребованного покупателем, как по энергетическим, так и по физико-химическим и механическим показателям.

4.5. Газогенератор "Манул" на единицу мощности выбрасывает в атмосферу СО2 в среднем в 4 раза меньше, чем при традиционном сжигании исходного сырья в качестве топлива.

4.6. Установка "Манул" может работать в "паре" с любым стандартным теплообменником или котлом.