Виталий 2 декабря 2019


Вот так будет выглядеть первая газогенераторная печь на дровах для получения электричества. Уже не с терпение жду, когда загорятся лампочки в глухой деревне. Установке дал ласковое имя "Манул". Верю, что найдется не мало людей, которым это установка подарит электричество по всей России. Весь ход изготовления и монтажа буду освящать для своих подписчиков.

Есть печник в России. Мои лучшие проекты.  группа ВК

Виталий 22 ноября 2019

Увидел рекламу производителей инсинераторов и чуть со стула не упал.

Когда наступает агония, начинается нести предсмертный бред. Природа так установила, что бы родилось новое, должно умереть старое. Инсинераторы для сжигания отходов это умирающий вид. Ни какой альтернативы пиролизным установкам они не дают как написано в рекламе производителей на главной странице Яндекса.
Это как в мороз нассать в штаны, уютно только на пять минут.

Ребятам нужно что то менять в своем производстве.

Пиролизные установки для переработки отходов

Теги: пиролиз

Виталий 17 ноября 2019

Газогенераторный или пиролизный котёл - существуют газогенераторные (пиролизные) котлы, использующие несколько иной принцип сжигания твёрдого топлива по отношению к котлам обычного горения. Производители утверждают, что эти котлы горят на одной закладке дров дольше, чем обычные твердотопливные котлы и их КПД составляет 90-93% (у обычных котлов – 70-80%). Так ли это?

Да, это правда. И я объясню почему. Есть три основные причины такой эффективности пиролизных котлов.

1.В газогенераторном котле происходит не обычное горение, а пиролиз (выделение древесного газа и последующее его сжигание). Я не буду углубляться в физику и химию этого процесса, спрошу Вас просто: какие дрова будут гореть дольше, те которые мощно горят или те, которые тлеют? «Естественно те, которые тлеют» - ответите Вы. Вот в газогенераторном котле и реализован ряд технологий, которые позволяют дровам именно тлеть, а не гореть. За счёт этого одной закладки дров хватает на больший срок горения. И выгорают дрова практически полностью.

2.Газогенераторные котлы оснащены автоматикой. Любой «уважающий себя» газогенераторный котёл датчиками температуры и автоматикой. Эта автоматика способна определить температуру воды на подаче котла, сравнить её с заданной Вами , либо усилить, либо притушить горение. За счёт управления температурой воды на подаче можно отрегулировать мощность котла в достаточно широких пределах. Это спасёт Вас от перерасхода дров и перегретых радиаторов. А более «продвинутые» модели имеют комнатный термостат и могут сами управлять температурой в доме.

3.Объём топки пиролизного котла больше топки аналогичного по мощности обычного твердотопливного котла. Естественно, что чем больше дров Вы положите в котёл, тем дольше они будут гореть. Сам сравнивал, топка газогенераторного котла (любой марки) действительно больше на 20-40%. Маленькая хитрость производителя :) Но не будем им за это пенять, для нашего удобства сделано.
Но у газогенераторных котлов есть одно очень серьезное ограничение. Они корректно работают ТОЛЬКО на сухих дровах. Влажность не должна превышать 20%. Если она выше – котёл резко теряет в мощности и экономичности. Реальный пример: при влажности дров 31% один из установленных нами котлов (мощный, 95 кВт) не мог поднять температуру воды на подаче выше 65°С и одна закладка прогорала за 3 часа. Сделали закладку сухих дров (18% влажность, объём закладки был аналогичен предыдущему) – он с лёгкостью вышел на 90°С и горел 5 часов. А если бы у нас были сухие и большие дрова – мы бы и на 7-8 часов вышли.

На самом деле топливо – это самое главное для ЛЮБОГО твердотопливного котла. Не буду здесь останавливаться на этом подробно, см. статью «Какой вид топлива лучше?». Скажу следующее: выбор котла необходимо начинать не с его конструктивных особенностей, а с ответа на вопрос «чем будем топить?». Сразу ряд вариантов отпадёт. Например, если у Вас нет возможности купить сухие дрова (или высушить их самостоятельно), то газогенераторный котёл Вам противопоказан.

А вот если сухие дрова есть, а топочная маленькая, буферную ёмкость поставить негде – тогда пиролизный котёл Вас очень выручит и не раз Вы ему «спасибо» скажете.

Виталий 17 ноября 2019


Пиролизная установка "Манул" Пиролизная установка "Пума" Пиролизная установка "Росомаха"
Газогенератор на дровах. Электрогенератор, котел Циклического действия смотреть Углевыжигательная печь. Получение древесного угля. Циклического действия смотреть Утилизация шин, пластика,РТИ. Получение печного топлива. Циклического действия смотреть

Газогенераторная установка "Манул" позволяет производить:

  • древесные и топливные угли;
  • активные древесные и каменные угли;
  • каменноугольный кокс;
  • газификацию низкоуглеродистых и низкокалорийных видов топлива: торфа, бурого и других видов каменных углей;
  • утилизацию отходов деревообработки, органических, углеродосодержащих отходов бытового и промышленного происхождения, включая древесину, резину, скорлупу орехов и т.п. на пирокарбон (уголь) и горючий газ;
  • пиролизный газ и тепло, которое с помощью теплообменников или без них используется на различные нужды.

Вредные выбросы в окружающую среду отсутствуют!

Основной принцип действия газогенератора "Манул"

1.1. Пиролиз - это переработка углеродосодержащего сырья при высоких температурах и недостатке кислорода.

1.2. В реакторе печи при заданных температурах идет пиролиз углеродосодержащего сырья и в зависимости от выбранного режима образуется пирокарбон (уголь) требуемого качества и большое количество пиролизного газа.

1.3. Выделяемые в процессе пиролиза летучие компоненты, в том числе и водяной (Н2О) и другие пары в присутствии углерода, участвующего в реакции в качестве катализатора, превращаются в пиролизный газ различного состава по формуле:


С + Н2О + СpНxОy = СnНm + СH4 + Н2 + СО.


Так как получаемый газ проходит через значительный слой активного углерода (угля), то он является на выходе почти абсолютно чистым без различного рода вредных примесей и при полном сгорании реакция идет с выбросом в атмосферу только углекислого газа и воды.

Сравнительные характеристики топлива и получаемых из него газов

2. Древесное сырье

2.1. Средняя теплотворная способность при обычном сжигании дров, например, из березы составляет 2 300 кКал/кг.

2.2. Средний объем пиролизного газа, получаемого из 1 кг древесного сырья (дрова, опилки, некондиционные отходы) в установке составляет 1,2 м3.

2.3. Состав получаемого пиролизного газа:

Состав Процентное соотношение
СnНm 19...29%
СH4 33...45%
Н2 12...28%
СО 11...18%
СО2 1,5...2,5%

2.4. Удельный вес пиролизного газа (при 00С и Р=760 мм рт. ст.) составляет 0,65...0,85 кг/м3.

2.5. Низшая теплотворная способность пиролизного газа при температуре 200С и атмосферном давлении 760 мм рт. ст. составляет 8 700...9 500 кКал/м3, то есть из 1 кг древесного сырья, перерабатываемого в установке "Манул", получается как минимум 10 440 кКал/кг.

2.6. КПД  установки "Манул" при пиролизе древесного сырья на газ составляет в среднем 85%, таким образом из 1 кг древесного сырья, переработанного газогенераторе, получается 8 874 кКал, что в 3,8 раза больше, чем при обычном сжигании березовых дров.

2.7. Максимальная температура пламени при сжигании пиролизного газа в горелках составляет 2 3000С.

2.8. Для сравнения - состав и основные характеристики природного газа:

Состав Процентное соотношение
СН4 94...98%
Негорючие смеси 2...6%

Удельный вес - 0,73 кг/м3. Низшая теплотворная способность - 8 500 кКал/м3. Максимальная температура пламени - 1 8500С.



3. Сырье - коксующийся каменный уголь

3.1. Состав и основные характеристики коксового газа, получаемого в установке "Партнер":

Состав Процентное соотношение
СnНm 19...29%
СH4 25%
Н2 50%
СО 8...10%
Негорючие примеси 15...17%
Удельный вес - 0,47 кг/м3. Низшая теплотворная способность - 4 500 кКал/кг. Максимальная температура пламени - 2 2000С.

Технические характеристики основных технологических режимов работы пиролизного газогенератора "Манул"

4.1. Режим получения древесного и топливных углей марок А, Б, В по ГОСТ 7657-84.
На 1 тонну переработанного сырья получается в среднем 190 кг древесного угля 810 кг пиролизного газа, из них 260 кг пиролизного газа идет на поддержание реакции в печи и 550 кг используется на различные нужды. При сжигании этого газа получается до 6 000 000 кКал тепла.

4.2. Режим получения активных углей марок БАУ по ГОСТ 6217-74 и ОУ по ГОСТ 4453-74.
На 1 тонну перерабатываемого сырья заданной породы древесины получается в среднем 60 кг активного угля и 940 кг пиролизного газа, из них 240 кг пиролизного газа уходит на поддержание реакции, а 700 кг используется на нужды потребителей (до 7 500 000 кКал тепла).

4.3. Режим получения пиролизного газа.
На 1 тонну перерабатываемого углеродосодержащего сырья получается в среднем 1 000 кг пиролизного газа, 150 кг из них уходит на поддержание реакции и 850 кг пиролизного газа используется на нужды потребителей (до 8 500 000 кКал тепла).

4.4. Каждый из вышеперечисленных режимов автоматизирован и настраивается по разработанным программам, в зависимости от необходимого конечного продукта, востребованного покупателем, как по энергетическим, так и по физико-химическим и механическим показателям.

4.5. Газогенератор "Манул" на единицу мощности выбрасывает в атмосферу СО2 в среднем в 4 раза меньше, чем при традиционном сжигании исходного сырья в качестве топлива.

4.6. Установка "Манул" может работать в "паре" с любым стандартным теплообменником или котлом.


Виталий 17 ноября 2019

Во Вторую мировую войну практически весь моторизованный транспорт континентальной Европы был приспособлен для использования дров в качестве горючего.

Автомобили на древесном газе или иначе – газогенераторные, выглядят не очень элегантно, но на удивление эффективны и являются экологической альтернативой своим бензиновым родственникам, а по своим техническим характеристикам вполне сравнимы с электромобилями.

Рост цен на топливо вызвал возрождение интереса к этой почти забытой технологии, и сегодня десятки «дровомобилей», сделанных умельцами, колесят по миру.

Органический материал превращается в горючий газ при температуре 1400°C; впервые технология газификации древесины была применена в 1870-ых для получения газа для уличных фонарей и приготовления пищи.

В 1920 году немецкий инженер Георг Имберт (Жорж Эмбер | Georges Imbert ) разработал газогенератор для использования на транспорте. В его генераторе полученные газы перед поступлением в камеру сгорания двигателя очищались и обезвоживались. В 1931 году началось массовое производство генераторов Имберта. В конце тридцатых эксплуатировалось около 9 000 автомобилей, оснащённых газогенераторами, в основном в Европе.

Во Вторую мировую войну, как результат введения жёсткого нормирования ископаемого топлива, «дровомобили» стали обычным явлением во многих европейских странах. В одной только Германии к концу войны насчитывалось около 500 000 газогенераторных автомобилей. И не только личные легковые авто, но и грузовики, автобусы, тракторы, мотоциклы, катера и поезда оснащались блоками газификации древесины. Некоторые танки так же были снабжены генераторами древесного газа, но всё же для военных целей немцы предпочитали использовать жидкое синтетическое топливо.

В 1942 году (когда технология ещё не достигла пика применения), насчитывалось около 73 000 газогенераторных автомобилей в Швеции, 65 000 - во Франции , 10 000 - в Дании, почти 8 000 - в Швейцарии. В Финляндии в 1944 году было 43 000 единиц транспорта, оснащенного газогенераторными установками, из них: 30 000 - автобусы и грузовики, 7 000 – личный автотранспорт, 4 000 - тракторы и 600 – катера и лодки. «Дровомобили» были так же в Америке, в Азии и в Австралии. В общей сложности, во время войны, более одного миллиона автомобилей было оснащено блоками газификации древесины.

С послевоенной доступностью бензина, интерес к технологии был почти мгновенно потерян. К началу 1950-х годов в Западной Германии осталось примерно 20 000 «дровомобилей».

Рост цен на топливо привёл к возобновлению интереса к дровам как альтернативе традиционному автомобильному горючему. Десятки механиков-любителей по всему миру начали оснащать свои автомобили газогенераторами, причём большая часть этих современных «дровомобилей» собирается скандинавами.

В 1957 году правительство Швеции создало исследовательскую программу подготовки быстрого оснащения автомобилей генераторами древесного газа на случай внезапной нехватки нефти. Швеция не имеет запасов нефти, но имеет обширные леса, которые можно использовать в качестве топлива. Целью данного исследования была разработка улучшенной, стандартизированной установки, адаптированной для использования на всех видах транспорта.

Эти исследования, поддержанные автопроизводителем «Вольво», привели к накоплению больших теоретических знаний и практического опыта работы с автотранспортом и тракторами; пробег транспорта оснащённого экспериментальными установками газификации составил более 100 000 километров. Результаты были суммированы в документе ФАО от 1986 года, в котором также были проанализированы аналогичные эксперименты в других странах. Шведские и, в частности, финские механики-любители использовали эти данные для дальнейшего развития технологии.

Генератор древесного газа внешне выглядит как большой водонагреватель, он может быть размещён на прицепе, в багажнике, в кузове или на платформе в передней или задней части автомобиля (наиболее популярный вариант в Европе). Во времена Второй мировой войны, некоторые автомобили были оснащены встроенными газогенераторами.

Топливом в основном служат дрова или древесная щепа. Уголь тоже может быть использован, но при этом теряется до 50% энергии, содержащейся в исходной биомассе. С другой стороны, древесный уголь обладает лучшей энергоёмкостью, а значит и время пробега автомобиля до следующей закладки топлива - увеличивается. В принципе, любой органический материал может быть использован. В сороковых годах использовались и уголь, и торф, но всё же древесина оставалась основным видом топлива.

Автомобиль построенный в Голландии Ёханом (http://www.woodgas.nl/GB/index.html) в 2008 году – одна из успешных моделей, работающая на древесном газе. В то время как многие современные автомобили с установками газификации, кажется, прямиком прибыли из Мэд Макса, «Вольво 240» голландца оснащена современно-выглядящей системой, изготовленной из нержавеющей стали.

Ёхан твёрдо верит в перспективность использования генераторов древесного газа; прежде всего для стационарных целей, таких как отопление, выработка электроэнергии или даже производства пластмасс. «Вольво» же предназначен для демонстрации возможностей технологии. Тем не менее, автомобили, работающие на древесном газе, - это транспорт для идеалистов и на время кризиса.

Виталий 15 ноября 2019


Мне нравится работать над интересными проектами. Мне нравится сотрудничать с интересными людьми, которые думают технологично, перспективно, готовы вкладывать ресурсы в нестандартные идеи.
Заключил договор с компанией из Екатеринбурга на изготовление пиролизной печи для переработки нефтяных отходов в топливо.
Переработка отходов это интересное направление , которым я планирую заниматься долгие годы.

Переработка нефтешламов в пиролизной установке

Виталий 1 ноября 2019

Первый пиролизный котел который я спроектировал и собрал своими руками.

Пиролизный котел с автоматикой, первая версия котла этой серии. Прошло уже три года, а он все так же греет свой дом. Хороший котел, замечательно себя показал, автоматика работает безотказно ??????
Эволюция котла шагнула дальше, сегодня это лучшие котлы в России.


Долго размышлял над конструкцией котла. 

Заказчик высказал три основных пожелания.

  1. Не осваивать профессию истопника, не бегать за дровами и подкладывать каждые 2 часа.
  2. Котел должен работать на дровах любой влажности, экономично расходовать дрова.
  3. Котел должен ровно держать температуру в системе.
  4. Надежный с большой топкой не менее 0,5м3 для закладки дров.

Думаю, что эти пожелания выскажет любой, кто отапливает помещение твердотопливным котлом.

Родился пиролизный твердотопливный котел

Конструкция и принцип работы пиролизных котлах.

Расскажу о сделанном котле его плюсах и минусах.

1) Котел сделал по заявленным характеристикам. Внешний кожух сварили из железа толщиной 3мм, внутреннюю топочную камеру выложили из шамотного огнеупорного кирпича.

+ Большая камера, закладка 300 кг дров.

-Стенки котла нагреваются, теряется тепло, нужно дополнительное утепление.

Пиролизный котел

2)  В котеле смонтировали дверку со стеклом. Короткое время можно смотреть на огонь, очень скоро оно коптится и покрывается нагаром.

В топке создается избыточное давление из-за нагнетающего воздух вентилятора. Все дверки должны плотно закрываться и герметизироваться. Иначе будет дымить.

-Герметичные дверки (дымят)

-Стекло коптится

Стеклянная дверка для пиролизного котла

3)  Верхняя крышка котла съемная крепится на болты. Через верхнее отверстие монтируется футеровка котла и перекрытие.

+Надежная футеровка котла из кирпича ( не прогорит, нет конденсата и нагара) легко перекладывается.

-Тяжелый котел 800 кг ( монтаж кирпича) 

Корпус пиролизного котла

При открывании верхней дверки при рабочем котле, возможен большой выстрел огня. Пиролизный газ воспламеняется и вылетает на ружу. 

Крышка на пиролизном котле

4) В котел принудительно подается воздух вентилятором (улиткой). Котел работает в стадии затухания. Гаснет огонь, опускается температура теплоносителя. Включается вентилятор от показания датчика и раздувает угли. 

Вентилятор заказывал через интернет.

+Держит ровную температуру теплоносителя

+Экономит дрова

-Энергозависимый

-Без вентилятора не выйдет на заданную температуру (плохо горит)

Вентилятор на пиролизном котле

5)  В котле предусмотрен прямой канал дымохода. Горячий воздух не проходит через регистры ,а направляется сразу в трубу. Открывается он задвижкой.

В данном котле задвижка выдвижная, лучше делать поворотную. 

Она служит для розжига котла и аварийного отключения.

+ Аварийное остановка нагрева котла без гашения огня


6) Автоматику собрал из термостата и датчика температуры. Все купил на алиэкспресс за 1000 рублей.

Термостат и вентилятор работает от сети 220 вольт. Потребляет 30-50 Вт.

Термостат настраиваешь на любую температуру теплоносителя в системе. Датчик прикрепил к трубе подачи из котла. Температура в системе опустилась, термостат сработал и включил вентилятор.

+Держит температуру в заданном диапазоне

-Энергозависимость

-Выход из строя котла при поломке

Электроника для пиролизного котла

7) Дымоход смонтирован из сэндвич труб с конденсатором.

При эксплуатации котла при низких температурах из трубы течет конденсат, необходимо ставить емкость. Скапливается сажа ,которую нужно чистить или прожигать огнем. В пиролизных котлах с автоматикой монтировать лучше железные трубы а не кирпичные.

+ Холодные отходящие газы (Высокий КПД)

-Большое количество конденсата.

Дымоход для пиролизного котла

Вот так была выполнена обвязка котла

Обвязка пиролизного котла

8)  Регистры находятся в теплообменнике в задней части котла. Горячие газы проходят через трубы и нагревают теплоноситель. Обязательно должен быть предусмотрен ревизионный люк. Трубы покрываются сажей и забивают их. Чистку делают в отопительный сезон один раз в месяц. Процедура чистки занимает 30 минут.

+Высокий КПД (теплосъем)

-Частая чистка котла

Конденсатор и дымоход для пиролизного котла

При розжиге котла открывают задвижку прямого хода. Котел не дымит.

Топка пиролизного котла

9) На мой взгляд самое неприятное в пиролизном котле это конденсат. Если выставить настройки автоматики ниже 55 градусов в теплоносителе. То выделяется из дров и воздуха очень много воды.

На практике, заказчик загрузил полную топку. Выставил температуру на термостате 30 градусов и уехал на 3 дня. Когда вернулся в дом, то в котельной был затоплен весь пол. Три ведра вонючей жижи растеклись по котельной. Но котел все еще работал и грел систему.

+ Долгая работа котла

-Конденсат

Конденсат из пиролизного котла


Нагар на ревизионной крышке котла.

Нагар в пиролизном котле

Нагар на верхней загрузочной дверке котла.

Нагар на дверке пиролизного котла

Нагар в трубах регистра теплообменника.

Сама работа котла вызывает положительные эмоции. Но если котел или его составляющие выходят из строя, то он приносит неприятности. Проведена большая работа над ошибками в данных котлах.

Сегодня они работают в десятках домов и радуют своих хозяев при аккуратной и внимательной эксплуатации.

Пиролизный котел можно заказать 8-902-795-7938 Виталий

Виталий 27 октября 2019

Хочу поделиться с рентабельным бизнесом, который всегда приносит деньги. А именно перегонка отработанного масла в дизельное топливо.

Я занимался им ,заработал денег и занялся еще одним бизнесом. А бизнес по перегонке отработанного масла о котором я буду рассказывать продал, по причине того, что на другой бизнес уходит много времени.
Итак когда я был помоложе и денег не было совсем. Я стал задумываться как бы денег заработать, купить машину,позволять себе жить так как хочется в финансовом плане.

Однажды я столкнулся с тем , что в гаражном кооперативе была переполнена емкость под отработанное масло из двигателе автомобилей. И мой знакомый председатель кооператива не знал, что с этим маслом делать. Он был бы рад, если кто либо его бесплатно забрал.

Позже я узнал, что с такой проблемой сталкиваются авто сервисы, автокомбинаты.производственные предприятия, железная дорога и куча других предприятий, в результате деятельности которых образовывалось отработанное масло.

Я подумал,что такого можно сделать с отработанным маслом,что бы на нем заработать?Так как я хорошо знал химию- то самым рентабельным способом сделать "из грязи" деньги оказалась перегонка (крекинг) похожая на перегонку нефти.

Я задался вопросом почему нефтеперерабатывающие заводы не занимаются перегонкой (крекингом) отработанных масел.

Установка по утилизации отработанных масел

Установка по утилизации отработанных масел
реторта печи
ректификационная колонна



Ответ простой для нефтеперегонной промышленности количество отработанного масла, которое можно собрать не представляет интереса из за относительно малого количества его по сравнению с теми объемами которые она перерабатывает. Так же неоднородность состава, необходимостью сбора масла итп.

Фракционный состав нефти.

То есть это то, чем может заниматься малый бизнес. Но малый бизнес далек от нефтехимических процессов.
Главное для малого бизнеса купля продажа и услуги. Поэтому сама тема переработки отработанного масла ,как бы не"на слуху"

Для того, что бы понять насколько она рентабельна следует обратится к цифрам. Итак стоимость отработанного масла от нуля до 7 рублей в зависимости от степени загрязнения, объема и качества. В среднем это 4 -5 рубля за литр.
Выход дизельного топлива при переработке отработанного масла 85 % по весу, а по объему 90 %.
Установки по переработке отработанного масла бывают разной мощности.


Моя установка была маленькая перерабатывала всего 10 000 литров в сутки.

Как видите на фото она занимает немного места и может быть построена в короткий срок.



За сутки работы получалось 9000 литров дизельного топлива, которое можно продать оптом по 25 рублей литр. 25-5=20 рублей прибыли на литр, без учета доп расходов.
9000 х 20=180000 рублей в сутки.

Расходы каждый предприниматель сам подсчитает у меня было немного. Давайте мы примем цену отработанного масла со всеми расходами мыслимыми и немыслимыми 10 рублей за литр.
25-10=15
9000х15=135000 рублей в сутки

135000 х 30=4 050 000 рублей в месяц

Производство можно масштабировать. Установку можно сделать большей производительностью или две , три или более установок с производительностью 10 000 литров в сутки. В общем есть простор для творчества. Как я уже говорил выше установку я продал по причине ухода в другой Бизнес.

А установка продолжает работать и приносить владельцу пользу. Я подумал,что можно поделится информацией с людьми.Может кому то понравится такой способ заработать на переработке отработанного масла.

Для этого надо приобрести или самому по чертежам сделать установку и получить консультацию по работе на ней.

Виталий 27 октября 2019

Виды и свойства нефтяных фракций

Фракционный состав нефти определяется согласно российскому стандарту перегонки или ректификации, который соответствует разгонке Эглера. В основе разделение сложного состава углеводных газов на промежуточные элементы. На основе кипения высоких температур классифицируется 3 вида переработки нефти.

  • Простая перегонка — во время испарения пар конденсирует.
  • Дефлегмация — только высококипящие пары выделяют конденсат и возвращаются обратно в общую смесь в виде флегмы. Низкокипящие пары полностью испаряются.
  • Ректификация — процесс соединения двух предыдущих видов обработки, когда достигается максимальная концентрация и конденсирование низкокипящих паров.

ректификационная колонна

В процессе определения фракционного состава нефти и нефтепродуктов, а также их свойств, происходит разделение на следующие виды фракций:

  • легкие (к этому типу относят бензиновую и петролейную) – выходят при температуре до 140°С при атмосферном давлении;
  • средние (сюда относятся: керосиновая, дизельная, лигроиновая) при атмосферном давлении в интервале температур 140-350°С;
  • при вакуумной переработке и температурах более 350°С получаются фракции, которые называют тяжелые (Вакуумный газойль, гудрон).

Нефтяные фракции

В зависимости от температурных диапазонов выкипания нефтяные фракции (продукты разделения нефти) подразделяют на:

  • углеводородный газ - выводится с установок в газообразном и жидком ("головка стабилизации”) виде, направляется для дальнейшей переработки на газофракционируюшие установки, используется как топливо нефтезаводских печей;
  • бензиновая фракция - выкипает в пределах 50-180°С, используется как компонент товарного автомобильного бензина, сырье установок каталитического риформинга и пиролиза; подвергается вторичной перегонке для получения узких фракций;
  • керосиновая фракция - выкипает в пределах 140-220°С (180-240°С), используется как топливо для реактивных и тракторных карбюраторных двигателей, для освещения, как сырье установок гидроочистки;
  • дизельная фракция (лёгкий или атмосферный газойль, соляровый дистиллят) - выкипает в пределах 180-350°С (220-350°С, 240-350°С), используется как топливо для дизельных двигателей и сырье установок гидроочистки;
  • мазут - остаток атмосферной перегонки - выкипает выше 350°С, применяется как котельное топливо или сырьё для установок гидроочистки и термического крекинга;
  • вакуумные дистилляты (вакуумные газойли) - выкипают в пределах 350-500°С, используются как сырье каталитического крекинга и гидрокрекинга;
  • На НПЗ с масляной схемой переработки получают несколько (2-3) вакуумных дистиллятов:
  • трансформаторный дистиллят (лёгкая масляная фракция) - выкипает в пределах 300-400°С (350-420°С);
  • машинный дистиллят (средняя масляная фракция) - выкипает в пределах 400-450°С (420-490°С);
  • цилиндровый дистиллят (тяжёлая масляная фракция) - выкипает в пределах 450-490°С;
  • гудрон - остаток атмосферновакуумной перегонки нефти, выкипает при температуре выше 500°С (490°С), используется как сырье установок термического крекинга, коксования, производства битумов и масел.

Перегонка отработанных масел, нефтешламов на  Установке "Пантера"

Фракции также делят на светлые (сюда относят легкие и средние) и темные или мазуты (это тяжелые фракции).

фракции нефти таблицаФракции нефти таблица

А теперь подробнее об основных видах нефтяных фракций:

Петролейная фракция

Эфир или масло Шервуда — это бесцветная жидкость, которая состоит из пентана и гексана. Сразу испаряется при невысоких температурах. Является растворителем для создания экстрактов, топливо для зажигалок, горелок. Получается при температурах до + 100°С.

Бензиновая фракция

Бензиновая фракция нефти построена на сложной схеме углеродных соединений, которые выкипают при температуре + 140°С. Основное применение — используется для получения топлива к двигателям внутреннего сгорания и в качестве сырья в нефтехимии. В основе бензиновой фракции парафиновые вещества: метилциклопентан, циклогексан, метилциклогексан. Бензин содержит жидкие алканы в составе- природные, попутные, газообразные. Они подразделяются также на разветвленные и неразветвленные. Состав зависит от качественного соотношения компонентов сырья. Это говорит о том, что хороший бензин получается далеко не их всех сортов нефти. Ценность вида в том, что в процессе распада на соединения, образуются ароматические углеводороды, доля которых в сырьевой массе катастрофически мала.

Лигроиновая фракция

Подвид включает в себя тяжелые элементы. Насыщенность ароматическими углеводородами больше, чем у других соединений. Является компонентом для производства товарных бензинов, осветительных керосинов, реактивного топлива, органическим растворителем. Выступает как наполнитель бытовой техники. Химический состав: полициклические, циклические и ненасыщенные углеводороды. Отличается наличие серы, процент от общей массы которой зависит от месторождения, уровня залегания и качества сырьевого продукта.

Керосиновая фракция

Керосиновая фракция нефти — в первую очередь это топливо для реактивных двигателей. Используется в производстве лакокрасочной продукции и добавляется как растворитель в краску для стен и полов. Выступает сырьем в процессах синтеза веществ. Соединения углеводов с повышенным содержанием парафина. Наблюдается низкое содержание ароматических углеводов. Керосиновая фракция выделяется при атмосферной перегонке в пределах + 220°С.

Дизельная фракция

Подвид находит применение в изготовлении дизельного топлива для быстроходных видов транспорта, а также используется как вторичное сырье. В процессе обработки выделяется керосин, используемый для в лакокрасочной промышленности и приборостроении, изготовлении химии для автотранспорта. Преобладание смесей углеводородов нафтена. Для получения топлива, которые не застывает при -60°С, состав проходит карбамидную депарафинизацию. Это перемешивание всех компонентов в течение 1 часа и последующая фильтрация через воронку Бюхнера.

Мазут

Качественный состав смеси: масла смол, органические соединения с микроэлементами. Углеводородные компоненты: асфальтен, карбен, карбоид. При вакуумной перегонке из мазута производится гудрон, парафин, технические масла. Основное применение — жидкое топливо для котельных за характеристики вязкости. Топочный мазут подразделяется на 3 основных вида: флотский, средне-котельный и тяжелый. Последний применяется на ТЭЦ, средний вид — в котельных предприятий. Флотский — неотъемлемая часть работы судоходного транспорта.

Гудрон

Качество компонентов в процентном соотношении определяется так:

  • Парафин, нафтен — 95%.
  • Асфальтен — 3%.
  • Смолы — 2%.

Вакуумный гудрон получается в результате завершения всех процессов разделения и перегонки. Температура выкипания + 500°С. На выходе получается вязкая консистенция черного цвета. Жидкостный состав используется в дорожном строительстве. Из него производят битумы для кровельных материалов. Гудрон необходим для создания кокса — продукта стратегического назначения. Компонент используется в изготовлении котельного топлива. В нем сконцентрирован самый большой процент тяжелых металлов, содержащихся в нефти.

Сырьевые показатели нефтепродуктов зависят от глубины залегания и вида месторождения. Это учитывается при формировании фракций нефти и достижения процентного соотношения компонентов.

Виталий 28 сентября 2019


Разработана новая пиролизная установка для переработки пластика и РТИ в топливо. Качественно новый продукт который удовлетворит самых требовательных заказчиков. Полностью автоматизированный комплекс который может обслуживать один человек. Настроенные датчики на нужную температуру перегонки для получения (бензина и дизеля) помогут получить качественный продукт. 

Установка может работать в режиме быстрого и медленного пиролиза. Регулируя время утилизации и количество жидкой фракции. 

Автоматический шнек в реторте медленно передвигает сырье по камере превращая его в активный углерод. (полукокс)

В установке предусмотрен холодильник который охлаждает переработанное сырье и не останавливает весь процесс пля перезаправки как у некоторых производителей подобного оборудования.