Как правило, печку располагают так, чтобы одна её часть отдавала жар в парилку, а другая – поддерживала обогрев в предбаннике и зоне отдыха.
Это можно считать классической планировкой, при котором отопление банного домика обеспечивает один источник.

Кладка фундамента

Поскольку вес печи-каменки из кирпича превышает полтонны, то фундамент для неё надо делать соответствующий.
Масса одного куба кирпичной кладки, примерно 1300 кг. Используйте эту информацию, для расчёта веса печи.
Размечаем на грунте будущий участок бетонного основания (он должен быть на полкирпича больше размеров печи). Глубина его закладки должна быть ниже фактического уровня промерзания грунта.
Фундамент под «каменку» должен располагаться от фундамента банного строения, не менее чем на 10 см, и не должен (даже частично) быть с ним перевязан. Зазор между ними в дальнейшем заполняем сухим песком и хорошо утрамбовываем.
Если стены и простенки бани возведены из горючего материала – надо обезопасить участок. Проём для топки и часть находящейся за ней стены, зашейте асбест-картоном, а поверх него разместите лист металла, толщиной не менее 4 мм. Минимальное расстояние до стен, не защищённых асбестом и железным листом, должно составлять 350 мм, а защищённых, порядка 200 мм.

Раствор для фундамента

Можно делать закладку на известковом, цементном или комбинированном растворе.
Известковый (пропорции): 1 часть гашеная известь/2 части просеянный песок;
Цементный (пропорции): 1 часть цемента/2 части просеянный песок;
Комбинированный (известково-цементный): 1 часть цемента/6 частей гашеная известь/просеянный песок в зависимости от марки цемента и жирности извести.

Дно засыпьте чистым (без примесей мусора) песком на ? 15 см. Слегка пропитайте его водой и хорошо утрамбуйте;
Поверх насыпьте щебень или битый кирпич на ? 20 см и плотно утрамбуйте;
По стенкам вырытого котлована поставьте опалубку так, чтобы она была примерно на 5 см выше уровня грунта.
Выстелите котлован рубероидом или гидроизоляционной плёнкой, так, чтобы она заходила внахлёст на 10-15 см и выходила за края опалубки на 5-10 см;
На дно уложите армированный каркас. Он должен быть металлическим (не полимерным). Обычно пруток не меньше o 12 мм, с квадратной ячейкой в 10 см;
Залейте бетонным раствором и проткните стяжку несколько раз металлическим прутом (чтобы исключить образование скрытых воздушных полостей), аккуратно разровняйте правилом и проверьте равномерность горизонтального уровня. При необходимости – «выгоняйте» раствором.
Бетон накройте любой плёнкой и периодически увлажняйте, чтобы не было растрескивания от пересыхания;
После того как бетон схватится (?3-5 дней), демонтируйте опалубку, а края стяжки хорошо замажьте битумной мастикой (гудроном). После её застывания, промежуток между фундаментом и грунтом засыпьте чистым песком и утрамбуйте;
Осталось сделать гидроизоляцию. Для этого используем рубероид. Его расстилают в два слоя, причём второй слой надо уложить с перпендикулярным рисунком полос по отношению к первому. Куски рубероида должны быть внахлёст не менее 10 см и выходить за границы фундамента, на 5 см.
Консистенция раствора должна быть похожа на сметану средней жирности. Заливку выполняйте послойно. Залили – проткнули прутом, слегка разровняли, залили новый слой. И так, до нужного уровня.
Фундаментные работы внутри помещения – всегда грязный процесс. Поэтому застелите банный пол п/э плёнкой. И лучше армированной. Она прочная и точно выдержит до окончания работ.
Обратите внимание на фото – это неправильный фундамент. Не знаю, как он устроен внутри, но то, что печной фундамент перевязан с основным – недопустимо. «Общая конструкция» сулит проблемы с прочностью и долговечность.

Раствор для кладки печи

Обычный цементный раствор, используемый в строительстве – не годится. Температура внутри топки дровяных печей достигает 600°С. Под воздействием высоких температур, цемент пересохнет и начнёт рассыпаться. В основе печного раствора, традиционно используется глина. Важный вопрос, остановимся подробнее (здесь тематичная статья).

Для раствора используется: глина; песок; вода.
Начнём с простого. Вода должна быть чистой и без затхлости. Хорошо использовать собранную, дождевую (в ней небольшая концентрация минеральных солей), а в идеале дистиллированную.
Песок, должен быть просеян через сито, с ячейкой 1,5 х 1.5 мм. В нём не должно быть примесей ила и прочего мусора. Чистота и фракционность песка, влияют на толщину шва.
Глину, лучше использовать свежедобытую, чем сухую. Вот простые способы определения нужной пластичности. Первый:
Ведро налить 5 литров воды. Затем, добавляя и размешивая глину, довести состав до сметанообразной консистенции;
Когда глина начинает прилипать толстым слоем к инструменту перемешивания (например, палка), это значит, раствор с избыточной жирностью, и теперь, очередь засыпать песок;
Его (песок) подсыпают небольшими порциями и периодически смотрят на дощечку, которой делают размешивание. Когда налипший на её поверхности слой будет порядка 2 мм, это значит, раствор набрал требуемую пластичность.

Второй способ:
Глину (примерно 0,5 кг) залить водой и перемешивая несколько раз в день, выдержать 2-3 суток при комнатной температуре;
Глиняная «каша» пропускается через металлическое сито и в неё добавляется чистый песок. Так как пропорции нам пока неизвестны, то определяем их следующим путём: Глина смешивается с песком в одинаковом объёме. Приготовленный раствор разделяется на несколько примерно равных частей. Первая часть остаётся без изменений, в остальные добавляют песок. При этом в каждую последующую порцию, песка добавляется всё больше. Из полученных порций «катаются» лепёшки, которые оставляют до высыхания.
Делается осмотр лепёшек. Та, у которой будет меньше деформаций и трещин – это и есть лучший замес. По его пропорции – готовим раствор для печи. Качество приготовленной смеси, проверяется и путём нанесения на кирпич. Оптимальная смесь, должна примерно через 5-7 минут подсохнуть.
Для жаропрочного кирпича используется шамотная глина. Её проще найти в строительных магазинах, можно спросить: сухую смесь для кладки печей. Толщина шва в жаропрочных кирпичах должна быть в пределах 3-5 мм.

Кладка печи

Чтобы выложить внешние стены печи, можно брать простой полнотелый красный кирпич. Силикатный и пустотелый не допускается. А вот для футеровки и обкладки топки, берите жаростойкий (шамотный) вариант.
Монтировать кладку, следует в соответствии с порядовкой. Для этого, «соберите печь на сухую» (без раствора). Начав с какого-нибудь угла, подберите их так, чтобы вертикальные зазоры между кирпичами составляли не более 8-10 мм. Каждый выложенный ряд проверяется по вертикали и горизонту. Отклонения сразу корректируются. Все колотые части кирпича: половинки, трех-четвертки, четверти и мельче, готовят сразу.
После того как сухая выкладка будет завершена, определите точное место на потолке, в которое будет выводиться дымовая труба. Для чего, используйте отвес. Осталось подписать кирпичи (номер ряда/номер кирпича) и всё – порядовка сделана. Проект готов. Можно зарисовать схему и аккуратно разбирать.
Щели и зазоры, станут источником проникновения угарного дыма. Думаю, нет нужды объяснять последствия. Вот красноречивая картинка. Следы сажи, говорят об отсутствии герметичности в перевязке.
Нельзя в кладке укладывать обычный и жаропрочный кирпич. Они имеют разное расширение в процессе нагрева. Результат такой перевязки – появление трещин на швах, через которые в помещение будет струиться угарный газ.
Нулевой ряд (выкладываемый поверх гидроизоляции) делается сплошным слоем «в целый кирпич». Его называют, кирпичный фундамент. Он должен быть на один уровень выше банного пола.
Второй ряд уложите таким способом, чтобы каждый новый кирпич размещался на стыке нижних двух. Аналогично следует делать и в следующих рядах.

Кладка стен

Кирпич, перед нанесением раствора надо смочить (окунуть на пару секунд в тазик с водой). Затем наносится «глиняный клей», и кирпич плотно усаживается на место. Тот, который лёг не совсем точно, подравнивать постукиванием, не надо. Его убирают, защищают от раствора, повторно смачивают и укладывают. Каждый последующий слой укладывается после полной установки предыдущего.
Вытесненные кирпичом излишки раствора, сразу удаляются, особенное внимание к внутренней поверхности дымовых каналов. Высохнув и отслоившись под воздействием высоких температур, остатки раствора могут засорить канал дымохода и уменьшить тягу.
Впоследствии снаружи, можно выполнить зачистку поверхности от остатков высохшего раствора, с помощью шлифовальной машинки. Только пыли при этом будет предостаточно...

Установка поддувала и печных дверок

Печное чугунное литьё ставится непосредственно по ходу работы, и фиксируется мягкой вязальной проволокой. Для плотного прилегания, печные дверцы по периметру обматывают асбестовой верёвкой. Она (верёвка) «загерметизирует» промежутки между чугуном и кирпичом, и не даст расширяющемуся при нагреве металлу постепенно разрушить печь.
В первом нижнем ряду располагают небольшие поддувальные дверцы. Её крепёжные элементы, заделываются именно в этом ряду. После монтажа нижних крепёжек, верхние ряды последовательно укладываются до перекрытия верхней части дверцы. Между кирпичом и литьём оставляется зазор приблизительно 10 мм. Крепление дверцы топки аналогично поддувала.

Установка колосников

Их размещают строго в горизонтальной плоскости. При этом они не должны упираться в кирпич. Иначе, со временем, за счёт теплового расширения чугуна это вызовет постепенное разрушение кирпичной кладки.

Дымоход

Если готовый дымоход (сэндвич трубы) не применяется, то его выкладку надо делать в соответствии с кирпичной порядовкой. Оборудование дымоотвода шибером, позволит тонко регулировать печную тягу, добиваясь оптимального прогрева. В тех дымоходах, где предусмотрены горизонтальные участки, настоятельно рекомендуется ограничивать их длину в пределах 1 метра. Иначе застой сажи будет источником ухудшенной тяги.
Печи с баком для воды, предусматривают опору ёмкости на стены или специальные столбчатые опоры внутри топки.
Напоследок: сегодня, безусловно, можно найти проекты печей для русской бани, однако происхождение этих чертежей зачастую неизвестно и построено ли что-то по ним, тоже обычно не знаем. Поэтому очень полезно посмотреть живое воплощение, прежде чем брать за основу скачанные с интернета чертежи и схемы.

Все железные заготовки для пиролизной установки вырезаны на лазере.
После высокоточной обработки, будет легко и удобно сваривать, монтировать детали.

Уже совсем близок тот день, когда приедут заказчики смотреть на работу установки со всей России.

Пиролизная установка "Пантера" утилизация нефтешламов и отработанных масел

Значение углубляющих процессов для отечественной нефтеперерабатывающей промышленности РФ с каждым годом неуклонно возрастает. Требования к рациональному использованию нефтяных ресурсов с получением из них максимального количества светлых топливных фракций были закреплены соглашением между крупнейшими вертикально-интегрированными нефтяными компаниям (ВИНК), Федеральной антимонопольной службой, Ростехнадзором и Росстандартом в июле 2011 года. Модернизация российских нефтеперерабатывающих заводов (НПЗ) предусматривает, среди прочего, создание дополнительных мощностей вторичных процессов.

Одним из наиболее простых в технологическом оформлении и универсальных по сырью вариантов получения дополнительного количества моторных топлив из нефтяных остатков является процесс замедленного коксования. В настоящее время доля замедленного коксования в отечественной нефтепереработке от первичной переработки составляет около 3 % [2, 5]. Семь установок расположены на 5 НПЗ, в ближайшей перспективе – окончание строительства установок коксования в Ачинске и Перми.

Продуктами процесса замедленного коксования являются нефтяной кокс, непредельный газ, бензин коксования и керосино-газойлевые фракции, которые, после гидрооблагораживания и очистки, являются компонентами товарных моторных топлив. Варьирование технологических параметров процесса позволяет регулировать выход его продуктов и в некоторой степени влиять на их углеводородный состав и свойства.

Несмотря на то, что потребность производителей алюминия в нефтяном коксе весьма велика, многие предприятия переводят установки коксования на преимущественный выпуск жидких дистиллятных продуктов. Ежегодное увеличение количества автомобильного транспорта, разветвленная сеть автомобильных дорог также подтверждают возрастающую потребность в моторных топливах.

Крупнейшие отраслевые предприятия Восточной Сибири получают сырье по системе трубопроводов АК «Транснефть» и железнодорожным транспортом. Подавляющее большинство российских НПЗ перерабатывают западносибирскую нефть.

В то же время статистика Министерства топлива и энергетики РФ однозначно указывает на ежегодное сокращение нефтеотдачи на месторождениях Западной Сибири (располагающей несоизмеримо большим фондом скважин); при этом объем добычи нефти на новых месторождениях Восточной Сибири и Дальнего Востока характеризуется положительной динамикой роста среднего дебита скважин. Перспективные возможности добычи нефти Восточной Сибири и Дальнего Востока позволят гарантированно удовлетворить спрос на нефть и природный газ в этом регионе на ближайшие 30 лет, обеспечивать поставки как российским потребителям, так и на экспорт в страны Азиатско-Тихоокеанского региона.

Вопрос перехода НПЗ восточносибирского региона на новое сырье становится все более актуальным. Показатели материального баланса процессов нефтепереработки и свойства получаемых продуктов напрямую зависят от качества поступающего на установку сырья. В связи с этим исследование процесса коксования тяжелых остатков нефтей Восточной Сибири и Дальнего Востока позволит оценить перспективы их использования в качестве сырья для существующих НПЗ и строящихся на них установок замедленного коксования (УЗК).

Материалы и методы исследования

В качестве объектов исследования использовался остаток после вакуумной перегонки до температуры 500 °С (в пересчете на атмосферное давление) следующих нефтей Восточной Сибири и Дальнего Востока: нефть Ванкорского (ВМ) и Юрубчено-Тохомского месторождений (ЮТМ) и смесевая нефть о. Сахалин. В качестве образца для сравнения использовалась товарная западносибирская нефть, поступающая на Ачинский НПЗ. Технические характеристики полученных прямогонных остатков представлены в таблице.

Эксплуатационные показатели гудрона определяли по стандартизованным для данного нефтепродукта методикам. Углеводородный состав гудрона определен по методу SARA в двух хроматографических колонках с глинистой и алюмосиликатной насадками. Асфальтены были получены осаждением н-гептаном в атмосфере азота под давлением 25 кг/см2.

Эксперименты по коксованию гудрона проводили на лабораторной установке, состоящей из камеры коксования из нержавеющей стали, пароотводных трубок, сборников дистиллятных и газообразных продуктов, схема лабораторной установки представлена на рисунке.

Навеску сырья коксования помещали в реактор 1, герметично закрывали крышкой, снабженной пароотводной трубкой 5, и помещали в муфельную печь 4. Отвод пароотводной трубки соединяли со сборником дистиллятных продуктов коксования 6. Сборник помещали в охлаждающую баню, для лучшего разделения газообразных и жидких продуктов термической деструкции и для предотвращения реакций окисления и конденсации. Выделяющиеся газы собирали в газовую пипетку.

Процесс коксования проводили при атмосферном давлении, в диапазоне температур от 480 до 520 °С с шагом 10 °С, продолжительность изотермической выдержки – 5 часов.

Образовавшиеся жидкие продукты коксования подвергали дистилляции с выделением бензиновой фракции (н.к. – 180 °С), фракций легкого (180–350 °С) и тяжелого газойля (350–к.к. °С).

Определение массовой доли общей серы во фракциях жидких продуктов коксования проводилось с использованием метода энергодисперсионной рентгенофлуоресцентной спектрометрии на портативном приборе MiniPal Sulfur (PANalytiсal).

Показатели качества прямогонных нефтяных остатков исследуемых нефтей

Схема лабораторной установки коксования: 1 – реактор; 2 – микропроцессорный контроллер температуры и дисплей; 3 – термопара; 4 – муфельная печь; 5 – пробоотборный канал; 6 – пробоприемник дистиллятных продуктов коксования; 7 – холодильник; 8 – клапан подачи азота; 9 – манометр МПТИ-1; 10 – газовый счетчик

Результаты исследования и их обсуждение

В результате проведенных исследований установлено, что максимальным выходом фракции гудрона (сырья замедленного коксования) характеризуются нефть ВМ (21,1 % мас.), а минимальным – нефть ЮТМ (18,2 % мас.). С точки зрения получения нефтяного кокса, наилучшим сырьем являются сахалинская нефть и нефть ВМ. Данное сырье характеризуется стабильно высоким выходом тяжелых прямогонных остатков и наибольшим, в ряду исследуемых нефтей, значением коксуемости. При этом гудрон, полученный из ванкорской нефти, характеризуется низким содержанием серы, что положительно скажется на качестве производимого нефтяного кокса.

При коксовании юрубчено-тохомской и ванкорской нефтей образуется наибольшее количество газообразных продуктов, причем при повышении температуры и давления коксования выход газов существенно увеличивается.

Максимальный выход жидких продуктов наблюдается при коксовании гудрона юрубчено-тохомской и западносибирской нефтей. В пересчете на исходное сырье при коксовании западносибирской нефти образуется в среднем 13,8 % мас. жидких продуктов, ванкорской нефти – 15,1 % мас., юрубчено-тохомской – 12,8 % мас., сахалинских нефтей – 13,9 % мас.

Прослеживается взаимосвязь между содержанием парафинов в гудронах и выходом жидких и газообразных продуктов коксования: максимальный их выход наблюдается для нефти, имеющей в своем составе наибольшее количество парафинов и нафтенов суммарно (юрубчено-тохомская). Зависимость также подтверждается минимальным выходом жидких продуктов коксования гудрона сахалинской нефти, имеющей минимальное содержание парафинов и нафтенов в составе.

Увеличению выхода дистиллятов коксования способствует повышение температуры коксования. Повышение давления и введение рециркулирующего сырья приводит к снижению выхода жидких продуктов и устойчивому увеличению выхода газообразных продуктов и нефтяного кокса для всех исследуемых нефтей. Эти зависимости справедливы для всех исследуемых нефтей. Следовательно, для получения наибольшего количества жидких продуктов коксования целесообразно проводить процесс при максимальной температуре, атмосферном давлении и без рециркуляции.

При проведении экспериментов установлено, что в предлагаемых условиях ведения процесса коксования максимальное количество дистиллятных продуктов на 1 кг перерабатываемой нефти составляет:

для западносибирских нефтей – 145,1 г;

для ванкорской нефти – 153,4 г;

для юрубчено-тохомской нефти – 135,4 г;

для сахалинских нефтей – 143,4 г.

В результате исследований установлено, что фракционный состав жидких продуктов коксования также зависит от перерабатываемой нефти. Так, с точки зрения получения максимального количества светлых фракций наиболее перспективными являются нефть ЮТМ и западносибирская нефть. Коксование прямогонного сырья, полученного из смеси нефтей о. Сахалин, дает минимальное количество светлых топливных фракций, а выход фракций тяжелого газойля значительно превышает значение аналогичного показателя для прочих исследуемых нефтей. Увеличение давления приводит к возрастанию доли бензиновой фракции и фракции тяжелого газойля в жидких продуктах коксования. С повышением температуры процесса коксования наблюдается увеличение выхода легких фракций и снижение выхода тяжелого газойля.

По результатам проведенных экспериментов с рециркуляцией сырья можно сделать вывод, что введение рециркулята положительно сказалось на выходе бензиновой фракции (в среднем на 0,5–1 % мас.) и фракции тяжелого газойля коксования (на 2–4 % мас.), полученных при переработке остатков всех исследуемых образцов нефтей. При этом выход нефтяного кокса также увеличился. Наиболее значительно рециркуляция влияет в тех случаях, когда исходное прямогонное сырье было изначально обеднено веществами-предшественниками коксообразования.

Массовая доля общей серы в нефтепродуктах является одним из ключевых показателей его экологичности. По содержанию соединений серы в дистиллятах коксования наиболее благоприятным составом характеризуются продукты, полученные из ванкорской и юрубчено-тохомской нефтей. Нагрузка на установки гидроочистки при переработке светлых топливных фракций этих нефтей будет минимальна. Наибольшая часть органической серы, содержащейся в сырье коксования, переходит во фракцию тяжелого газойля. Так, для тяжелого газойля коксования, полученного из гудрона смеси нефтей о. Сахалин переход серы из сырья во фракцию составляет 26 % мас., для западносибирской – 41,5 % мас., для ванкорской – 56 % мас., юрубчено-тохомской – до 68 % мас.

Такое распределение органической серы находится в зависимости от содержания парафинов в исходном сырье. В литературных источниках [3–6], показано, что чем более парафинистым является сырье, тем большая часть органической серы переходит в нефтяной кокс и тяжелые фракции.

Заключение

В результате исследования установлено, что коксование гудрона нефтей, в составе которых содержится значительное количество асфальтенов и силикагелевых смол, приводит к получению максимального количества нефтяного кокса. Повышение давления, увеличение коэффициента рециркуляции и поддержание температуры коксования около 480 °С способствует получению максимального количества кокса. Для снижения доли органической серы, переходящей из сырья в нефтяной кокс, целесообразно использовать парафинистое сырье. Использование гудрона новых восточносибирских нефтей – нефти ЮТМ и ванкорской – в качестве сырья УЗК позволяют получить малосернистый кокс.

Выход газа при замедленном коксовании в среднем составляет 10–15 %, что в расчете на 1 млн т/год перерабатываемого на установке сырья составляет 100–150 тыс. т/год. Применение такого газа на НПЗ, работающем по топливному профилю, ограничено. В подавляющем большинстве случаев после сероочистки, совместно с прочими нефтезаводскими газами, он используется как топливо. В таком случае целесообразно оптимизировать технологические режимы работы УЗК таким образом, чтобы выход малоценного газа был минимальным.

Образование наибольшего количества жидких продуктов коксования происходит при использовании прямогонного сырья, полученного из нефти с высоким содержанием парафино-нафтеновых углеводородов. Также, с точки зрения получения максимального количества светлых фракций жидких продуктов целесообразно повышать температуру коксования. Несмотря на то, что повышение давления и введение коэффициента рециркуляции способствует увеличению выхода бензиновой фракции в составе жидких продуктов коксования, суммарный выход жидкой фазы снижается, особенно в случае коксования сырья, изначально обедненного веществами-предшественниками коксообразования. Эта рекомендация справедлива в особенности при переработке более парафинистых нефтей с низкой коксуемостью.

Содержание серы в продуктах коксования и ее распределение по дистиллятным продуктам процесса зависит от углеводородного состава сырья и начального содержания серы. Введение вторичного сырья благоприятно сказывается на содержании серы в дистиллятах коксования.

Светлые топливные фракции жидких продуктов коксования, получаемых при переработке тяжелых нефтяных остатков, характеризуются повышенным содержанием соединений серы и олефиновых углеводородов. Содержание олефинов в бензинах коксования достигает значения в 40 % и выше, а в легком газойле – 30 %. Содержание серы в топливных дистиллятах коксования в среднем в 5–10 раз выше, чем в прямогонных фракциях аналогичного фракционного состава.

Накопление и хранение вторичных дистиллятов возможно лишь при недопущении контакта их с кислородом воздуха, в противном случае это приведет к быстрому коксоотложению на катализаторе гидроочистки и на инертных материалах (фарфоровых шарах), металлических верхних внутренних устройств внутри реактора [6, 10], быстрому повышению перепада давления в реакторе и ускоренной дезактивации катализатора гидроочистки и остановке производства [1, 7–9, 11].

Гидроочистка дистиллятных фракций позволит снизить количество олефиновых углеводородов во фракциях жидких продуктов коксования и очистить их от нежелательных гетероатомных соединений [7, 8, 10, 11]. С целью снижения негативного влияния экзотермических реакций гидрирования ненасыщенных соединений, коррозионной активности соединений серы и смолообразования рекомендуется совместная гидроочистка бензинов коксования и прямогонной дизельной фракции, а также фракции легкого газойля коксования с прямогонной дизельной фракцией.

Наиболее рациональным вариантом переработки продуктов коксования на НПЗ топливного профиля является схема, сочетающая в себе процесс замедленного коксования и гидрокрекинга. Гидрокрекинг позволяет использовать в качестве сырья как легкие, так и тяжелые фракции жидких продуктов коксования, так как в ходе процесса даже тяжелый газойль коксования переходит в легкие дистилляты. Очевидно преимущество процесса гидрокрекинга для переработки жидких продуктов коксования по сравнению с каталитическим крекингом, так как в ходе первого происходит насыщение кратных связей непредельных соединений, и стоимость катализаторов для первого процесса ниже, чем для второго.

Мазут с установки атмосферной перегонки нефти подается на вакуумную колонну, где разделяется на гудрон – сырье процесса коксования, вакуумный газойль, а также образуется дополнительное количество дизельной фракции утяжеленного фракционного состава. Жидкие продукты коксования (бензин, легкий и тяжелый газойль), так же как и другие фракции вакуумной перегонки мазута, могут направляться на установку гидрокрекинга, где происходит гидрирование ненасыщенных связей и удаление гетероатомных соединений. После гидрооблагораживания топливные фракции гидрокрекинга направляются на компаундирование либо на переработку для улучшения эксплуатационных показателей (риформинг). Углеводородный газ гидрокрекинга может использоваться для производства водорода методом паровой конверсии. Газообразные продукты коксования после сероочистки направляются в топливную сеть предприятия, а сероводородный газ – на производство гранулированной серы.

Перегонка нефти по фракциям

Мне всегда интересно учится у мастеров своего дела. Коллеги печники из других государств и континентов имеют весомый опыт. Много интересных и технологических решений я увидел именно у них.
Мне нравится красивый дизайн, технологичность и практичность в конструкциях печей.

Среди печников нет однозначного мнения: надо ли замачивать кирпичи перед кладкой печи?

Попробуем разобраться в подробностях. 

Например, А.М. Шепелев утверждает, что замачивать обязательно. И именно эта подробность склонила меня к тому, чтобы взяться за кладку печи самостоятельно. Местный печник клал посуху, печка треснула через неделю и я поверил автору, что в этом всё дело. Потом убедился, что он был прав. Но именно в моих условиях. То есть в случае, когда кладка ведётся из старого кирпича, из того, что вынут из старых печей. В этом случае поры кирпича уже все заполнены, такой кирпич мочить необходимо.

Для чего вообще замачивают кирпичи?
Когда мы накладываем печную смесь на кирпич, часть печного раствора, а именно её более жидкая, подвижная фракция, впитывается в тело кирпича за счёт капиллярного эффекта, тем самым во много раз увеличивая площадь поверхности сцепления между смесью и кирпичом. А от размера этой поверхности зависит крепость будущей кладки.

Ну и тогда очевидно, что если кирпич замочить, то есть наполнить капиляры влагой, всасывающий эффект будет меньше, и глиняная смесь будет впоникать в тело кирпича медленнее и распределяться там равномернее. В сухом же кирпиче влага быстро всосётся и её может не хватить для того, чтобы максимум глины проникло внутрь кирпича.

Но вот обращаемся к другому авторитету Кузнецову. Он чёрным по белому пишет: «если кирпич новый, замачивать не надо». Я попробовал разные варианты: сильно замачивал, слегка смачивал, клал посуху.

Когда замачивать кирпичи необходимо
И теперь могу сказать следующее:

Замачивать нужно в том случае, если:
Кладка ведётся старым кирпичом с забитыми капилярами, тогда замочка прочищает их.

Если вы начинающий печник.
При замачивании печная смесь дольше остаётся подвижной и проще исправлять огрехи. При кладке посуху, кирпичи быстрее схватываются, и чтобы не приходилось часто переделывать, нужен уже определённый опыт.

Минусы замачивания.

Если печка кладётся летом в сухую жаркую погоду, можно замачивать без вопросов. Но вот погода испортилась, сыро, холодно — весна, осень, вдруг даже зима. Готовая печка — как губка напитана влагой, а тепла не предвидится. Тогда высушить её можно только топкой.

Но топить напитанную влагой печь — это испытывать её на прочность. Неравномерный нагрев вызывает дополнительную нагрузку на швы. Появляются ненужные трещины. Печка, не вступив в этап работы, уже потеряла часть своей прочности. А оставлять печь сырой под зиму — и вовсе губить. Промороженная сырая печная смесь — бомба: вода при застывании увеличивает свой объём. То есть промороженная смесь рвёт кладку множеством микротрещин. Значит сухая кладка надёжнее. Если же вы только начинаете, ну, делайте смесь пожиже, чтобы кирпич чуть подольше сохранял подвижность или слегка смачивайте поверхность кладки веником или метёлочкой. Это будет компромиссом.

Надо сказать, когда я сложил свою первую русскую печку в ноябре месяце, тщательно замачивая кирпичи (во-первых, они были старыми, и их просто необходимо было мочить, а во-вторых и промороженными, чтобы хотя бы оттаяли — я окунал их в горячую воду), сушка готовой печи вылилась в феерическое зрелище. Во-первых в течение нескольких топок пар от неё валил как от паровоза, косяк над входной дверью покрылся толстым и густым слоем инея, в избе, несмотря на минус, было ощущение хорошей парилки. Так я в течение недели выдавливал всю ту влагу, что скопилась в кирпичах и теперь нехотя выбиралась наружу. Правда, мучения мои окупились — потом печь служила долго и исправно грела помещение, готовила пироги и каши, словом полностью выполняла всё, что положено выполнять деревенской печи. Не даром говорится, что печь — это сердце дома. Только запустив свою кирпичную печь в дело, вы можете по-настоящему вкусить всех радостей настоящей сельской жизни, с её надёжной автономностью, с её особым уютом и терапией души и тела.

Пришла по почте горелка. Хорошее соотношение цены и качества 7500 рублей, 150 КВт. Компания "Ставпечь" специализируются на производстве горелок. Молодцы.
Горелка будет работать факелом в пиролизной установке, которую я сейчас собираю.

Установка для переработки нефтешламов

Горение топлива требует достаточного окисления углерода. Для этого процесса необходимы высокая температура и кислород. В случае нарушения одного из условий образуется сажа, которая засоряет дымоход. 

Образование сажи – естественный процесс, однако существует ряд факторов, влияющих на степень загрязнения и его скорость. Причины образования налета на трубе: · Использование для топки сырых дров. В этом случае при попадании в печь они начинают сохнуть, на что тратится большое количество энергии. В результате сбивается температура, углерод плохо прогревается и образуется сажа.

 · Сажа от дров хвойных пород более липкая, въедливая и хуже поддается очистке ввиду присутствия смол · Сжигание мусора — пластика и полиэтиленовых пакетов. Лучше уж выбросить в мусор. Также много сажи образуется при топке обрезками фанеры, ДСП, ОСП. Содержащийся в них клей очень быстро забивает дымоход — за два месяца использования такого топлива дымоход может зарасти полностью. · Слабая тяга. К ней приводят недостаточная высота трубы, перевод процесса горения в тление и скопление сажного налета. · Нарушение технологии кладки дымохода, с труднопроходимыми участками или просто узкий просвет трубы. Некачественный материал, из которого сделан дымоход, с низкой термостойкостью. 

Что делать чтобы не загрязнялся? В целях профилактики загрязнения и в рамках ухода за дымоходом целесообразно использовать профилактические средства – это и химические составы (промышленность выпускает различные средства),механические средства(набор трубочиста), так и народные методы (каменная соль, картофельные очистки, осиновые или ольховые дрова). 

Механические средства для чистки дымоходов Чистка дымохода при помощи ершей применялась столетиями, есть они и сейчас. На конце длинного упругого и гибкого троса привязана щетка-ерш. Диаметр — индивидуально под размер дымохода. Под ершом может быть привязан небольшой металлический шар — для того чтобы вниз орудие шло проще. Эту конструкцию опускают в дымовую трубу, поднимают, снова опускают и снова поднимают. Так до тех пор, пока проход не очиститься. Все работает просто — щетиной сбивается сажа с трубы. 

Средства для химической чистки дымохода 

Прочистить дымоход при помощи химических средств можно пока он еще не слишком забит. Если труба кирпичная, эти средства помогают сделать механическую чистку более редкой. Как самостоятельное средство могут использоваться для керамических дымоходов или сделанных из нержавейки. Все эти порошки или полена для удаления сажи из трубы — профилактические. Очистить ими печную трубу от большого количества сажи удается далеко не всегда. Бывали случаи, когда свалившаяся после сжигания порошка сажа закупоривала дымоход наглухо. Приходилось брать ерш и чистить вручную. Народные методы чистки дымохода Самый простой способ профилактики образования сажи — протопить уже разогретую печь еще и осиновыми дровами. Они горят очень жарким пламенем, сажа в дымоходе сгорает. Действие эффективное, но опасное — если сажи накопилось много, при воспламенении она взрывается и может разорвать трубу. Заложите пару поленьев при протопке печи и профилактическая чистка дымохода от сажи сделана Есть более безопасные народные средства, с которыми чистка дымохода и эффективна и безопасна. В растопленную и хорошо разогретую печь добавляют пол килограмма соли или около ведра картофельных очисток. Очистки лучше высушить или добавлять сырых понемногу — чтобы не сбить температуру в топке. Действие примерно как и при использовании химических средств, только немного мягче — сажа летит из трубы еще дня.

Старый кирпичный камин можно отреставрировать и сделать красивое архитектурное изделие.

На опыте выполненной работы можно смело браться за отделку.

Цемент, вода и краски помогут вам сделать маленькое чудо.

Отделка камина цементным раствором (фотографии)

Вот так будет выглядеть первая газогенераторная печь на дровах для получения электричества. Уже не с терпение жду, когда загорятся лампочки в глухой деревне. Установке дал ласковое имя "Манул". Верю, что найдется не мало людей, которым это установка подарит электричество по всей России. Весь ход изготовления и монтажа буду освящать для своих подписчиков.

Есть печник в России. Мои лучшие проекты.  группа ВК