Виталий 26 декабря 2019 просмотров: 113

Одним из первых изобретений человека на земле после сотворения, была печь. Вначале был костер, затем его приручили и поместили в очаг. Человек стал греться, варить еду, ковать металл.
Встал вопрос заготовки и колки дров для отопления жилища. Сегодня эволюция дровоколов шагнула далеко вперед.
Дружба человека с огнем на сегодня одна из самых долгих и крепких.

Небольшая подборка фотографий разновидностей дровоколов.
Как колоть дрова

Виталий 26 декабря 2019 просмотров: 140

Мне нравится, что на нашей пиролизной установке, будут стоять отечественные контрольно измерительные приборы.
Терморегуляторы, термопары, масляные насосы, датчики.
За последние годы политики импортозамещения мы научились делать достойные товары внутри страны.

Пиролизная установка для переработки нефтешламов в топливо

Виталий 24 декабря 2019 просмотров: 193

В наше время, стала возрождаться семейная баня. Бани строят из деревянного бруса, кругляка, каркасные, каменные, Назначение бани определяет вид отделки, конфигурацию, планировку, эргономику и подбор оборудования. Паровые кондиции и температурные режимы определяют - какой быть бане. А баня может быть низкотемпературной 30 -40 градусов С, с влажностью до 100% и называется она хаммамом. Русской паровой баней с температурой 50 – 70 градусов С и влажностью от 30 до 60%. И высокотемпературной сухой, как принято сейчас говорить сауной (по-русски) с температурой выше 80 градусов С и влажностью менее 20%. Может еще быть множество других сопутствующих процедур, расширяющих возможности и воздействие бани, будь то различные виды душей, бассейны, массаж, обертывания, скрабы и т.д. И все же правильной баней мы называем баню с режимами русской бани, а это температурный режим 50 – 70 градусов С с влажностью от 30 до 60%.

Чем отличается правильная баня от других?

Конечно же полезными свойствами, описанные многими медицинскими трактатами. Здесь и очищение, и оздоровление, выведения различных токсинов и шлаков, оздоровление. Посещая баню человек получает большое количество полезных процедур для организма. Правильная баня как раз и отличается от других тем, что она лечит. Горячий пар, способствует усилению кровообращения, благодаря чему, происходит стимуляция работы эндокринной, усиливается иммунная система. Разгоняются застои лимфатической системы, что способствует рассасыванию отеков. За счет усиления кровообращения быстрее проходят воспалительные процессы. Понижается кровеносное давление. Очищается кожа. Перечень полезных свойств очень велик. Осталось под себя подобрать наиболее комфортные режимы и благоприятные процедуры, что возможно только в семейной бане.

Что главное в бане?

Любая баня сама по себе ничего не делает, поскольку является обычным помещением в котором происходит действие человека, и главное в бане - печь, поэтому в старину и принято было говорить: «пляшем от печки». Хотя нужно оговориться, что все же главный в бане это человек, но в данной постановке вопроса мы все же рассматриваем баню. Строением без печи не может быть баней. До той поры пока в бане не было печи, источником тепла и пара был очаг от чего баня называлась по-черному. С созданием печи баня уже стала называться по-белому и функции ее несколько изменились. Печь тоже неоднократно претерпевала изменения, то кирпичная, то чугунная, то стальная. И топливо тоже влияло на конструкцию печи и ее функциональность. Классическая дровяная печь в некоторых регионах и банях заменилась на электрические печи, газовые. Что не могло повлиять на режимы в бане и кондиции.

Для правильной бани - правильная печь!

При выборе печи для бани на нее возлагают ответственность за температурный режим, а также за влажность воздуха и качество пара. Еще раз подчеркнем, что главный дирижер в бане это человек и это он определяет каким режимам и кондициям быть в бане. Это человек создает неповторимую атмосферу, уют, комфорт, эмоциональный настрой в бане. Тем ни менее правильная печь по-настоящему влияет на создания банных паровых режимов. Поэтому выбор печи для бани это не праздный вопрос. Но для некоторых этот вопрос вызывает множество заблуждений и спекуляций. Выбирая печь для бани, человек должен знать, как он ее будет эксплуатировать, и какой пар она может приготовить. Ведь только правильная печь поможет легко и без «шаманских плясок» получить русскую баню, турецкий хамам, финскую сауну. При выборе печи для бани, необходимо учитывать пожелания всех членов семьи. Все эти предпочтения требуется заложить в образовании климата, в разработке система вентиляции, и отделка парилки. От общей работы печи и вентиляции, и банных процедур зависит температурный режим и банные кондиции.

Выбор банной печи

Выбор печи для бани строится из принципа создания и поддержания банных паровых режимов. При выборе печи для бани нужно учитывать:

  1. Объем парного помещения. Чем больше помещение, тем больше должна быть печь – больше ее мощность. Учитывается и утепление помещения.
  2. Печь должна иметь мощный парогенератор, способный выдавать длительное время без изменения качества мелкодисперсный пар. Традиционные парогенераторы – это каменка. Камень нагревается длительное время, исходя из низкой теплопроводности, и длительное время отдает тепло для парообразования. Существуют открытые и закрытые каменки, а также принцип нагрева камня прямым пламенем или в стальном ящике. Кроме того, в зависимости от объема помещения и каменка должна быть больше. Больше пара могут дать только парогенераторы стальные, они помогают сократить время приготовления бани, выдают значительно больше пара, чем каменка и не изменяют качества пара.
  3. Печь не должна перегревать помещение пока нагревается парогенератор. Только банная печь способна создать благоприятные условия для банных паровых режимов и до тех пор, пока не прогреется камень, не перегревать парное помещение. На протяжении парения печь не должна заваливать температурные режимы в запредельные для паровых кондиций.
  4. Печь должна быть экономичной. Этот принцип все больше выступает на первый план, поскольку старый принцип приготовления бани длительный период около 6 часов считается затратным и неоправданным. Для семейного бюджета это существенные траты, а в масштабе страны происходит уничтожение ресурсов.
  5. Соблюдение техники безопасности обязательное условие для современной печи. В бане все голые и это первый принцип безопасности, а второй принцип - противопожарная безопасность.
  6. На выбор влияет, конечно, и функциональность печи. Некоторые предпочитают с помощью печи прогреть смежное помещение, есть необходимость не только прогреть помещение, но и нагреть воду для мытья.
  7. Индивидуальные особенности печи, влияющие на индивидуальные предпочтения. Есть люди которые хотят, чтобы печь была с управляемым подаче воздуха.
  8. Дизайн печи, качество сборки тоже важный фактор, влияющий на продажи оборудования.
  9. Ценовая политика завода изготовителя тоже влияет на выбор печи.

Виталий 24 декабря 2019 просмотров: 263

До того, как появилось центральное отопление, для человека было очень важно уметь правильно разводить и поддерживать огонь. От этого зависело выживание, и было таким же важным, как навыки правильного выбора одежды в холод. Но, не смотря на все преимущества центрального отопления, и в наши дни всегда приятно поседеть в холодный вечер у горящего камина. Правильно разожжённый и поддерживаемый огонь отапливает помещение и создаёт уютную и комфортную обстановку. Под понятием "правильно разожжённый огонь" понимается то, что камин даёт максимальное количество тепла и огонь горит в камине ровно и долго.

Любое дело быстрее осваивается на практике. И в умении правильно разжечь огонь практика играет не малое значение. Лучше всего наблюдать за теми, кто этому уже хорошо обучен. Постепенно и вы овладеете этим искусством. Процедура розжига по своей сути не сложная. Однако большое значение имеют мелочи. И чтобы научиться правильно разжигать камин, следует придерживаться некоторых советов:

  1. Дымоход всегда должен быть вычищен, во избежание пожара в нём. Убедитесь, что дымоход чист.

2. Вначале открывается вьюшка. Она открывается только тогда, когда камин топится. В другое время вьюшка, чтобы не уходило тепло, должна быть закрыта. Обязательно перед тем, как растопить камин, убедитесь в том, что вьюшка открыта. Иначе вы в течение нескольких минут задымите всю комнату. Зачастую вьюшка открывается простым поворотом ручки или вытягиванием рычага, находящегося внутри камина.

3. Предварительно осмотрите золу и подставку для дров. Золу, оставшуюся от прошлого раза, не стоит убирать. Этот небольшой, несколько сантиметровый слой пепла, будет полезен огню. Пепел отражает тепло туда, откуда оно пришло, то есть в зону образования пламени. Пепел предохраняет стенки камина от перегрева и служит защитой от холодного воздуха снизу, не давая ему распространиться в зону пламени. В 30-50 сантиметрах над уровнем золы располагается металлическая решётка, на которую кладутся дрова.

4. Правильно располагайте растопку. В самом начале на решётку укладывается растопка. Это могут быть тонкие сухие ветки или тонко нарезанная лучина. Всё укладывается крест-накрест, для того, чтобы каждый слой имел доступ воздуха. Растопка должна быть сухой, чтобы быстро разжечься и зажечь основные крупные поленья. Для растопки чаще всего применяли кедр или сосну.

5. Затем укладываются поленья. Они кладутся сверху растопки. Поленья для камина в диаметре должны быть 10-15 см. По длине - чем больше, тем лучше. Однако поленья не должны касаться стенок камина. Для поленьев подойдут твёрдые породы дерева, например, клён. Дрова выбираются совершенно сухие. Поэтому дрова для камина заготавливаются или закупаются задолго до употребления, чтобы они успели просохнуть. Хранят их либо в подсобном помещении в доме, либо хорошо укрытыми на улице. Дрова в камине укладываются так, чтобы излучаемое тепло отражалось в помещение, а не дымоход. Чтобы достичь этого, нужно укладывать дрова не пирамидой, а с наклоном в сторону комнаты. Дальние концы опираются о самое толстое полено, которое находится возле дальней стенки камина. Между поленьями можно добавить растопку.

6. Между золой и решёткой затолкните несколько листков газетной бумаги, скатанной в комки. Так как газетная бумага хорошо разжигается и быстро сгорает, то ею лучше всего разжигать камин.

7. Разжигайте камин факелом из газеты. Свёрнутый в рулон кусок газеты послужит вам факелом. Один конец рулона поджигается спичкой или зажигалкой. Когда он разгорится, поднесите его под дымоход и убедитесь, что дым вытягивается. При хорошей тяге в вашу комнату попадёт меньшее количество дыма. При розжиге камина некоторое количество дыма всё же попадает, но оно не опасно для людей. После проверки тяги подожгите комочки газеты, которые находятся под решёткой. Эти комочки газеты и должны растопить поленья. В наше время многие пользуются для розжига камина готовыми брикетами для растопки, но настоящие ценители камина считают это надувательством.

8. Закройте экран. После того, как камин разгорелся, каминный экран необходимо закрыть, чтобы не позволить искрам лететь в комнату. Однако закрытый экран лишает комнату некоторого количества тепла, излучаемого огнём. Поэтому, если вы предпочитаете топить камин с открытым экраном, то внимательно следите за тем, чтобы искры и угольки не вылетали из камина. Ковры и легковоспламеняющиеся материалы должны располагаться подальше от огня.

9. Постоянно ворошите огонь. Как только пламя становится вялым, нужно при помощи кочерги или каминных щипцов изменить положение поленьев, чтобы они разгорелись с новой силой. Это происходит от того, что воздух более равномерно поступает к поленьям. Хотя, для того, чтобы огонь излучал максимальное количество тепла, совершенно не нужно, чтобы огонь бушевал в камине.

10. Подбрасывайте дрова в камин. Примерно один раз за полчаса в камин докладываются поленья. Но прежде, чем начать добавлять дрова, нужно дать прогореть уложенным ранее. Следите за тем, чтобы дров не было слишком много. При добавлении поленьев берегитесь ожогов. Старайтесь везде пользоваться кочергой или щипцами. Те дрова, которые почти сгорели, подтаскиваются к переднему краю решётки, а новые кладутся к задней стенке.

11. Окончание протопки. Не рекомендуем тушить огонь в камине по собственной инициативе. Дождитесь того, чтобы поленья прогорели и потухли естественным путём. И даже если этот процесс может занять слишком много времени, не оставляйте огонь без присмотра, если для этого нет особой причины. После того, как огонь потух, необходимо задвинуть экран и стеклянную дверцу до конца. Вьюшка должна оставаться открытой ещё несколько часов, до тех пор, пока вы полностью не убедитесь, что огонь потух полностью. Возможно, нужно будет частично убрать часть золы. Для этого воспользуйтесь щёткой и совком. Делается это после полного остывания камина, потому что тлеющие угольки сохраняются достаточно долго. И вроде бы холодная зола может содержать эти угольки в течение суток и более.

12. Регулярно следите за дымоходом, чтобы предотвратить возгорание сажи, накопившейся там.Дымоход периодически чистится.

Печник с руками и головой у которого печи не дымят

Виталий 24 декабря 2019 просмотров: 262

Несмотря на большое разнообразие оборудования для обогрева дома, часто жители частного сектора прибегают к отоплению с помощью дров.

Например, если ваш дом удален от газовой развязки или, скажем, у вас наблюдаются частые перебои в электросети, то отопление дровами – самый рациональный вариант.

Дрова для отопления дома

Для поддержания комфортной температуры в доме, вам потребуется хорошая печь и, конечно, качественные дрова. Итак, для отопления можно использовать следующие виды сырья:

  • ольха, осина;
  • ель, сосна;
  • все виды фруктовых деревьев;
  • дуб, береза.

Как вы, наверняка, заметили, здесь были представлены деревья разных сортов – это и твердые, и среднетвердые, и мягкие и даже хвойные.

Растапливать печь можно не только специально заготовленной древесиной, но и старыми досками, ветками, сучками. Разумеется, для этого они должны быть хорошо высушены.

Для того, чтобы качественно отопить дом в холодное время года, лучше всего подойдут твердые сорта. Почему? Ответ на этот вопрос достаточно прост, так как твердая древесина (см. пункт 4) полностью сгорает и оставляет совершенно небольшое количество золы. При всем этом выделяет большое количества тепла, что, собственно, и нагревает дом.

Что же касается использования мягкой и среднетвердой древесины (см. пункт 1,3), то они обладают меньшей теплопроводностью, к тому же, сгорают крайне быстро. Поэтому если вы все-таки используете такой вид древесины, но сочетайте ее с твердыми типами.

Хвойные деревья (см. пункт 2) при растопке выделяют полезные для здоровья эфирные масла, однако такой дым засоряет дымоход и оставляет после себя много копоти.

Наиболее компактными и экономичными считаются древесные брикеты. Они также как и твердые сорта, после сгорания оставляют мало мусора золы, обладают хорошей теплопроводностью. К тому же, очень удобны для хранения, так как не занимают много места и, по сути, универсальны – подходят для любых типов печей.

Дрова для отопления бани

Баня – издавна считается источником оздоровления, здесь вы можете прекрасно отдохнуть и восстановить силы.

Сейчас в моде тенденции иметь собственный дом или, как минимум, загородный участок и дачу. Было бы неплохо обзавестись еще и баней, для того чтобы вернуть душевное спокойствие вам не придется ехать на край света.

Главным элементом бани является отопительная печь, от которой напрямую зависят свойства пара. Существует несколько видов печей, однако только дровяная печь может передать настроение и колорит настоящей русской бани.

Кроме всего прочего, необходимо серьезно подойти и к выбору дров для бани. Наши предки складывали целые обычаи во время растопки бани. К примеру, если в баню отправлялся жених, то нужно брать деревья, которые были повалены бурей.

Для растопки бани подходят разные виды древесины. Сегодня наибольшей популярностью пользуются березовые дрова. Однако ни в коем случае нельзя растапливать баню таким сырьем, как:

  • дрова, которые были пропитаны каким-либо веществом;
  • старые поленья, они выделяют неприятный запах;
  • молодой дуб, от него исходит слабый жар;
  • деревья с сучьями, так как полено неравномерно прогревается, само полено сгорает быстрее, чем сучья.

Какие же дрова лучше использовать для растопки бани?

Для этого хорошо подойдут поленья из березы, ели, сосны. Именно эти деревья дают хороший жар, кроме того, добавляют приятный аромат, что делает процедуру еще более расслабляющей.

Многие любители бани используют для растопки также плодовые деревья: слива, вишня, яблоня. Пар, который получается благодаря именно этой древесине, подходит для пассивного парения (на плиту поддается вода). Дыма получается мало, а жара много.

Липа также применяется при растопке бани, она дает отличный жар, к тому же, запах липы является очень полезным и даже целебным. Можно добавить на печь меду, тогда аромат получит еще более густым. Этот пар очищает организм от всех токсичных веществ. Липовые дрова не стоит хранить более двух лет.

Ивовые дрова горят без дыма и достаточно жарко. Впрочем, очень быстро сгорают.

В целом же, для растопки подходят исключительно сухие поленья с минимальным количеством сучков. Заготавливать дрова многие советуют зимой: промерзшие дрова обладают низким количеством влаги, как еще один плюс - их гораздо легче колоть.

Виталий 24 декабря 2019 просмотров: 282

Когда температура отходящих газов низка или стенки дымовой трубы сильно охлаждены, то газы вместе с паром , охлаждаясь в трубе, оседают на ее стенках образовывая быстрое скопление сажи , смешиваясь с не сгоревшими частицами топлива и начинают стекать по трубе, пропитывая при этом кирпич. Это явление и называется конденсацией водяных паров.

Увлажненные стенки трубы сыреют, что ухудшает тягу в трубе и постепенно разрушает кирпич, образуя на поверхности пятна. Пятна с наружной стороны печи удаляют, оштукатуривают такие места цементным раствором, а чаще всего заменяют кладку новой. Выделяемые конденсатом тяжелые запахи приводят к невозможности проживания в доме.


Чтобы вода лучше испарялась, температура выходящих газов должна быть повышенной не менее 100*. На хорошо нагретых стенках трубы осевшие капли влаги быстро испаряются.

Виталий 24 декабря 2019 просмотров: 304

Как правило, печку располагают так, чтобы одна её часть отдавала жар в парилку, а другая – поддерживала обогрев в предбаннике и зоне отдыха.
Это можно считать классической планировкой, при котором отопление банного домика обеспечивает один источник.

Кладка фундамента

Поскольку вес печи-каменки из кирпича превышает полтонны, то фундамент для неё надо делать соответствующий.
Масса одного куба кирпичной кладки, примерно 1300 кг. Используйте эту информацию, для расчёта веса печи.
Размечаем на грунте будущий участок бетонного основания (он должен быть на полкирпича больше размеров печи). Глубина его закладки должна быть ниже фактического уровня промерзания грунта.
Фундамент под «каменку» должен располагаться от фундамента банного строения, не менее чем на 10 см, и не должен (даже частично) быть с ним перевязан. Зазор между ними в дальнейшем заполняем сухим песком и хорошо утрамбовываем.
Если стены и простенки бани возведены из горючего материала – надо обезопасить участок. Проём для топки и часть находящейся за ней стены, зашейте асбест-картоном, а поверх него разместите лист металла, толщиной не менее 4 мм. Минимальное расстояние до стен, не защищённых асбестом и железным листом, должно составлять 350 мм, а защищённых, порядка 200 мм.

Раствор для фундамента

Можно делать закладку на известковом, цементном или комбинированном растворе.
Известковый (пропорции): 1 часть гашеная известь/2 части просеянный песок;
Цементный (пропорции): 1 часть цемента/2 части просеянный песок;
Комбинированный (известково-цементный): 1 часть цемента/6 частей гашеная известь/просеянный песок в зависимости от марки цемента и жирности извести.

Дно засыпьте чистым (без примесей мусора) песком на ? 15 см. Слегка пропитайте его водой и хорошо утрамбуйте;
Поверх насыпьте щебень или битый кирпич на ? 20 см и плотно утрамбуйте;
По стенкам вырытого котлована поставьте опалубку так, чтобы она была примерно на 5 см выше уровня грунта.
Выстелите котлован рубероидом или гидроизоляционной плёнкой, так, чтобы она заходила внахлёст на 10-15 см и выходила за края опалубки на 5-10 см;
На дно уложите армированный каркас. Он должен быть металлическим (не полимерным). Обычно пруток не меньше o 12 мм, с квадратной ячейкой в 10 см;
Залейте бетонным раствором и проткните стяжку несколько раз металлическим прутом (чтобы исключить образование скрытых воздушных полостей), аккуратно разровняйте правилом и проверьте равномерность горизонтального уровня. При необходимости – «выгоняйте» раствором.
Бетон накройте любой плёнкой и периодически увлажняйте, чтобы не было растрескивания от пересыхания;
После того как бетон схватится (?3-5 дней), демонтируйте опалубку, а края стяжки хорошо замажьте битумной мастикой (гудроном). После её застывания, промежуток между фундаментом и грунтом засыпьте чистым песком и утрамбуйте;
Осталось сделать гидроизоляцию. Для этого используем рубероид. Его расстилают в два слоя, причём второй слой надо уложить с перпендикулярным рисунком полос по отношению к первому. Куски рубероида должны быть внахлёст не менее 10 см и выходить за границы фундамента, на 5 см.
Консистенция раствора должна быть похожа на сметану средней жирности. Заливку выполняйте послойно. Залили – проткнули прутом, слегка разровняли, залили новый слой. И так, до нужного уровня.
Фундаментные работы внутри помещения – всегда грязный процесс. Поэтому застелите банный пол п/э плёнкой. И лучше армированной. Она прочная и точно выдержит до окончания работ.
Обратите внимание на фото – это неправильный фундамент. Не знаю, как он устроен внутри, но то, что печной фундамент перевязан с основным – недопустимо. «Общая конструкция» сулит проблемы с прочностью и долговечность.

Раствор для кладки печи

Обычный цементный раствор, используемый в строительстве – не годится. Температура внутри топки дровяных печей достигает 600°С. Под воздействием высоких температур, цемент пересохнет и начнёт рассыпаться. В основе печного раствора, традиционно используется глина. Важный вопрос, остановимся подробнее (здесь тематичная статья).

Для раствора используется: глина; песок; вода.
Начнём с простого. Вода должна быть чистой и без затхлости. Хорошо использовать собранную, дождевую (в ней небольшая концентрация минеральных солей), а в идеале дистиллированную.
Песок, должен быть просеян через сито, с ячейкой 1,5 х 1.5 мм. В нём не должно быть примесей ила и прочего мусора. Чистота и фракционность песка, влияют на толщину шва.
Глину, лучше использовать свежедобытую, чем сухую. Вот простые способы определения нужной пластичности. Первый:
Ведро налить 5 литров воды. Затем, добавляя и размешивая глину, довести состав до сметанообразной консистенции;
Когда глина начинает прилипать толстым слоем к инструменту перемешивания (например, палка), это значит, раствор с избыточной жирностью, и теперь, очередь засыпать песок;
Его (песок) подсыпают небольшими порциями и периодически смотрят на дощечку, которой делают размешивание. Когда налипший на её поверхности слой будет порядка 2 мм, это значит, раствор набрал требуемую пластичность.

Второй способ:
Глину (примерно 0,5 кг) залить водой и перемешивая несколько раз в день, выдержать 2-3 суток при комнатной температуре;
Глиняная «каша» пропускается через металлическое сито и в неё добавляется чистый песок. Так как пропорции нам пока неизвестны, то определяем их следующим путём: Глина смешивается с песком в одинаковом объёме. Приготовленный раствор разделяется на несколько примерно равных частей. Первая часть остаётся без изменений, в остальные добавляют песок. При этом в каждую последующую порцию, песка добавляется всё больше. Из полученных порций «катаются» лепёшки, которые оставляют до высыхания.
Делается осмотр лепёшек. Та, у которой будет меньше деформаций и трещин – это и есть лучший замес. По его пропорции – готовим раствор для печи. Качество приготовленной смеси, проверяется и путём нанесения на кирпич. Оптимальная смесь, должна примерно через 5-7 минут подсохнуть.
Для жаропрочного кирпича используется шамотная глина. Её проще найти в строительных магазинах, можно спросить: сухую смесь для кладки печей. Толщина шва в жаропрочных кирпичах должна быть в пределах 3-5 мм.

Кладка печи

Чтобы выложить внешние стены печи, можно брать простой полнотелый красный кирпич. Силикатный и пустотелый не допускается. А вот для футеровки и обкладки топки, берите жаростойкий (шамотный) вариант.
Монтировать кладку, следует в соответствии с порядовкой. Для этого, «соберите печь на сухую» (без раствора). Начав с какого-нибудь угла, подберите их так, чтобы вертикальные зазоры между кирпичами составляли не более 8-10 мм. Каждый выложенный ряд проверяется по вертикали и горизонту. Отклонения сразу корректируются. Все колотые части кирпича: половинки, трех-четвертки, четверти и мельче, готовят сразу.
После того как сухая выкладка будет завершена, определите точное место на потолке, в которое будет выводиться дымовая труба. Для чего, используйте отвес. Осталось подписать кирпичи (номер ряда/номер кирпича) и всё – порядовка сделана. Проект готов. Можно зарисовать схему и аккуратно разбирать.
Щели и зазоры, станут источником проникновения угарного дыма. Думаю, нет нужды объяснять последствия. Вот красноречивая картинка. Следы сажи, говорят об отсутствии герметичности в перевязке.
Нельзя в кладке укладывать обычный и жаропрочный кирпич. Они имеют разное расширение в процессе нагрева. Результат такой перевязки – появление трещин на швах, через которые в помещение будет струиться угарный газ.
Нулевой ряд (выкладываемый поверх гидроизоляции) делается сплошным слоем «в целый кирпич». Его называют, кирпичный фундамент. Он должен быть на один уровень выше банного пола.
Второй ряд уложите таким способом, чтобы каждый новый кирпич размещался на стыке нижних двух. Аналогично следует делать и в следующих рядах.

Кладка стен

Кирпич, перед нанесением раствора надо смочить (окунуть на пару секунд в тазик с водой). Затем наносится «глиняный клей», и кирпич плотно усаживается на место. Тот, который лёг не совсем точно, подравнивать постукиванием, не надо. Его убирают, защищают от раствора, повторно смачивают и укладывают. Каждый последующий слой укладывается после полной установки предыдущего.
Вытесненные кирпичом излишки раствора, сразу удаляются, особенное внимание к внутренней поверхности дымовых каналов. Высохнув и отслоившись под воздействием высоких температур, остатки раствора могут засорить канал дымохода и уменьшить тягу.
Впоследствии снаружи, можно выполнить зачистку поверхности от остатков высохшего раствора, с помощью шлифовальной машинки. Только пыли при этом будет предостаточно...

Установка поддувала и печных дверок

Печное чугунное литьё ставится непосредственно по ходу работы, и фиксируется мягкой вязальной проволокой. Для плотного прилегания, печные дверцы по периметру обматывают асбестовой верёвкой. Она (верёвка) «загерметизирует» промежутки между чугуном и кирпичом, и не даст расширяющемуся при нагреве металлу постепенно разрушить печь.
В первом нижнем ряду располагают небольшие поддувальные дверцы. Её крепёжные элементы, заделываются именно в этом ряду. После монтажа нижних крепёжек, верхние ряды последовательно укладываются до перекрытия верхней части дверцы. Между кирпичом и литьём оставляется зазор приблизительно 10 мм. Крепление дверцы топки аналогично поддувала.

Установка колосников

Их размещают строго в горизонтальной плоскости. При этом они не должны упираться в кирпич. Иначе, со временем, за счёт теплового расширения чугуна это вызовет постепенное разрушение кирпичной кладки.

Дымоход

Если готовый дымоход (сэндвич трубы) не применяется, то его выкладку надо делать в соответствии с кирпичной порядовкой. Оборудование дымоотвода шибером, позволит тонко регулировать печную тягу, добиваясь оптимального прогрева. В тех дымоходах, где предусмотрены горизонтальные участки, настоятельно рекомендуется ограничивать их длину в пределах 1 метра. Иначе застой сажи будет источником ухудшенной тяги.
Печи с баком для воды, предусматривают опору ёмкости на стены или специальные столбчатые опоры внутри топки.
Напоследок: сегодня, безусловно, можно найти проекты печей для русской бани, однако происхождение этих чертежей зачастую неизвестно и построено ли что-то по ним, тоже обычно не знаем. Поэтому очень полезно посмотреть живое воплощение, прежде чем брать за основу скачанные с интернета чертежи и схемы.

Виталий 24 декабря 2019 просмотров: 178

Все железные заготовки для пиролизной установки вырезаны на лазере.
После высокоточной обработки, будет легко и удобно сваривать, монтировать детали.

Уже совсем близок тот день, когда приедут заказчики смотреть на работу установки со всей России.

Пиролизная установка

Пиролизная установка "Пантера" утилизация нефтешламов и отработанных масел




Виталий 23 декабря 2019 просмотров: 255

Значение углубляющих процессов для отечественной нефтеперерабатывающей промышленности РФ с каждым годом неуклонно возрастает. Требования к рациональному использованию нефтяных ресурсов с получением из них максимального количества светлых топливных фракций были закреплены соглашением между крупнейшими вертикально-интегрированными нефтяными компаниям (ВИНК), Федеральной антимонопольной службой, Ростехнадзором и Росстандартом в июле 2011 года. Модернизация российских нефтеперерабатывающих заводов (НПЗ) предусматривает, среди прочего, создание дополнительных мощностей вторичных процессов.

Одним из наиболее простых в технологическом оформлении и универсальных по сырью вариантов получения дополнительного количества моторных топлив из нефтяных остатков является процесс замедленного коксования. В настоящее время доля замедленного коксования в отечественной нефтепереработке от первичной переработки составляет около 3 % [2, 5]. Семь установок расположены на 5 НПЗ, в ближайшей перспективе – окончание строительства установок коксования в Ачинске и Перми.

Продуктами процесса замедленного коксования являются нефтяной кокс, непредельный газ, бензин коксования и керосино-газойлевые фракции, которые, после гидрооблагораживания и очистки, являются компонентами товарных моторных топлив. Варьирование технологических параметров процесса позволяет регулировать выход его продуктов и в некоторой степени влиять на их углеводородный состав и свойства.

Несмотря на то, что потребность производителей алюминия в нефтяном коксе весьма велика, многие предприятия переводят установки коксования на преимущественный выпуск жидких дистиллятных продуктов. Ежегодное увеличение количества автомобильного транспорта, разветвленная сеть автомобильных дорог также подтверждают возрастающую потребность в моторных топливах.

Крупнейшие отраслевые предприятия Восточной Сибири получают сырье по системе трубопроводов АК «Транснефть» и железнодорожным транспортом. Подавляющее большинство российских НПЗ перерабатывают западносибирскую нефть.

В то же время статистика Министерства топлива и энергетики РФ однозначно указывает на ежегодное сокращение нефтеотдачи на месторождениях Западной Сибири (располагающей несоизмеримо большим фондом скважин); при этом объем добычи нефти на новых месторождениях Восточной Сибири и Дальнего Востока характеризуется положительной динамикой роста среднего дебита скважин. Перспективные возможности добычи нефти Восточной Сибири и Дальнего Востока позволят гарантированно удовлетворить спрос на нефть и природный газ в этом регионе на ближайшие 30 лет, обеспечивать поставки как российским потребителям, так и на экспорт в страны Азиатско-Тихоокеанского региона.

Вопрос перехода НПЗ восточносибирского региона на новое сырье становится все более актуальным. Показатели материального баланса процессов нефтепереработки и свойства получаемых продуктов напрямую зависят от качества поступающего на установку сырья. В связи с этим исследование процесса коксования тяжелых остатков нефтей Восточной Сибири и Дальнего Востока позволит оценить перспективы их использования в качестве сырья для существующих НПЗ и строящихся на них установок замедленного коксования (УЗК).

Материалы и методы исследования

В качестве объектов исследования использовался остаток после вакуумной перегонки до температуры 500 °С (в пересчете на атмосферное давление) следующих нефтей Восточной Сибири и Дальнего Востока: нефть Ванкорского (ВМ) и Юрубчено-Тохомского месторождений (ЮТМ) и смесевая нефть о. Сахалин. В качестве образца для сравнения использовалась товарная западносибирская нефть, поступающая на Ачинский НПЗ. Технические характеристики полученных прямогонных остатков представлены в таблице.

Эксплуатационные показатели гудрона определяли по стандартизованным для данного нефтепродукта методикам. Углеводородный состав гудрона определен по методу SARA в двух хроматографических колонках с глинистой и алюмосиликатной насадками. Асфальтены были получены осаждением н-гептаном в атмосфере азота под давлением 25 кг/см2.

Эксперименты по коксованию гудрона проводили на лабораторной установке, состоящей из камеры коксования из нержавеющей стали, пароотводных трубок, сборников дистиллятных и газообразных продуктов, схема лабораторной установки представлена на рисунке.

Навеску сырья коксования помещали в реактор 1, герметично закрывали крышкой, снабженной пароотводной трубкой 5, и помещали в муфельную печь 4. Отвод пароотводной трубки соединяли со сборником дистиллятных продуктов коксования 6. Сборник помещали в охлаждающую баню, для лучшего разделения газообразных и жидких продуктов термической деструкции и для предотвращения реакций окисления и конденсации. Выделяющиеся газы собирали в газовую пипетку.

Процесс коксования проводили при атмосферном давлении, в диапазоне температур от 480 до 520 °С с шагом 10 °С, продолжительность изотермической выдержки – 5 часов.

Образовавшиеся жидкие продукты коксования подвергали дистилляции с выделением бензиновой фракции (н.к. – 180 °С), фракций легкого (180–350 °С) и тяжелого газойля (350–к.к. °С).

Определение массовой доли общей серы во фракциях жидких продуктов коксования проводилось с использованием метода энергодисперсионной рентгенофлуоресцентной спектрометрии на портативном приборе MiniPal Sulfur (PANalytiсal).

Показатели качества прямогонных нефтяных остатков исследуемых нефтей

Наименование показателя

Гудрон западносибирской нефти

Гудрон нефти Ванкорского месторождения

Гудрон нефти ЮТМ

Гудрон из смеси сахалинских нефтей

Выход (фракция > 500 °С), %

19,1

21,1

18,2

19,8

Плотность при 20 °С

1004,8

931,1

896,6

925,7

Коксуемость, %

13,12

13,54

12,03

24,2

Содержание, % об:

асфальтенов

смол

твердых парафинов

парафино-нафтеновых углеводородов

ароматических углеводородов

3,5

15,9

1,7

24,6

56,0

1,9

23,0

1,2

31,8

43,3

0,8

19,1

0,5

38,7

41,4

1,6

22,2

2,1

16,1

60,1

Содержание металлов, ppm:

ванадия

никеля

25,1

34,9

6,97

5,48

2,53

1,88

4,96

16,41

Содержание серы, % мас.

1,350

0,266

0,232

0,861

pic_28.tif

Схема лабораторной установки коксования: 1 – реактор; 2 – микропроцессорный контроллер температуры и дисплей; 3 – термопара; 4 – муфельная печь; 5 – пробоотборный канал; 6 – пробоприемник дистиллятных продуктов коксования; 7 – холодильник; 8 – клапан подачи азота; 9 – манометр МПТИ-1; 10 – газовый счетчик

Результаты исследования и их обсуждение

В результате проведенных исследований установлено, что максимальным выходом фракции гудрона (сырья замедленного коксования) характеризуются нефть ВМ (21,1 % мас.), а минимальным – нефть ЮТМ (18,2 % мас.). С точки зрения получения нефтяного кокса, наилучшим сырьем являются сахалинская нефть и нефть ВМ. Данное сырье характеризуется стабильно высоким выходом тяжелых прямогонных остатков и наибольшим, в ряду исследуемых нефтей, значением коксуемости. При этом гудрон, полученный из ванкорской нефти, характеризуется низким содержанием серы, что положительно скажется на качестве производимого нефтяного кокса.

При коксовании юрубчено-тохомской и ванкорской нефтей образуется наибольшее количество газообразных продуктов, причем при повышении температуры и давления коксования выход газов существенно увеличивается.

Максимальный выход жидких продуктов наблюдается при коксовании гудрона юрубчено-тохомской и западносибирской нефтей. В пересчете на исходное сырье при коксовании западносибирской нефти образуется в среднем 13,8 % мас. жидких продуктов, ванкорской нефти – 15,1 % мас., юрубчено-тохомской – 12,8 % мас., сахалинских нефтей – 13,9 % мас.

Прослеживается взаимосвязь между содержанием парафинов в гудронах и выходом жидких и газообразных продуктов коксования: максимальный их выход наблюдается для нефти, имеющей в своем составе наибольшее количество парафинов и нафтенов суммарно (юрубчено-тохомская). Зависимость также подтверждается минимальным выходом жидких продуктов коксования гудрона сахалинской нефти, имеющей минимальное содержание парафинов и нафтенов в составе.

Увеличению выхода дистиллятов коксования способствует повышение температуры коксования. Повышение давления и введение рециркулирующего сырья приводит к снижению выхода жидких продуктов и устойчивому увеличению выхода газообразных продуктов и нефтяного кокса для всех исследуемых нефтей. Эти зависимости справедливы для всех исследуемых нефтей. Следовательно, для получения наибольшего количества жидких продуктов коксования целесообразно проводить процесс при максимальной температуре, атмосферном давлении и без рециркуляции.

При проведении экспериментов установлено, что в предлагаемых условиях ведения процесса коксования максимальное количество дистиллятных продуктов на 1 кг перерабатываемой нефти составляет:

для западносибирских нефтей – 145,1 г;

для ванкорской нефти – 153,4 г;

для юрубчено-тохомской нефти – 135,4 г;

для сахалинских нефтей – 143,4 г.

В результате исследований установлено, что фракционный состав жидких продуктов коксования также зависит от перерабатываемой нефти. Так, с точки зрения получения максимального количества светлых фракций наиболее перспективными являются нефть ЮТМ и западносибирская нефть. Коксование прямогонного сырья, полученного из смеси нефтей о. Сахалин, дает минимальное количество светлых топливных фракций, а выход фракций тяжелого газойля значительно превышает значение аналогичного показателя для прочих исследуемых нефтей. Увеличение давления приводит к возрастанию доли бензиновой фракции и фракции тяжелого газойля в жидких продуктах коксования. С повышением температуры процесса коксования наблюдается увеличение выхода легких фракций и снижение выхода тяжелого газойля.

По результатам проведенных экспериментов с рециркуляцией сырья можно сделать вывод, что введение рециркулята положительно сказалось на выходе бензиновой фракции (в среднем на 0,5–1 % мас.) и фракции тяжелого газойля коксования (на 2–4 % мас.), полученных при переработке остатков всех исследуемых образцов нефтей. При этом выход нефтяного кокса также увеличился. Наиболее значительно рециркуляция влияет в тех случаях, когда исходное прямогонное сырье было изначально обеднено веществами-предшественниками коксообразования.

Массовая доля общей серы в нефтепродуктах является одним из ключевых показателей его экологичности. По содержанию соединений серы в дистиллятах коксования наиболее благоприятным составом характеризуются продукты, полученные из ванкорской и юрубчено-тохомской нефтей. Нагрузка на установки гидроочистки при переработке светлых топливных фракций этих нефтей будет минимальна. Наибольшая часть органической серы, содержащейся в сырье коксования, переходит во фракцию тяжелого газойля. Так, для тяжелого газойля коксования, полученного из гудрона смеси нефтей о. Сахалин переход серы из сырья во фракцию составляет 26 % мас., для западносибирской – 41,5 % мас., для ванкорской – 56 % мас., юрубчено-тохомской – до 68 % мас.

Такое распределение органической серы находится в зависимости от содержания парафинов в исходном сырье. В литературных источниках [3–6], показано, что чем более парафинистым является сырье, тем большая часть органической серы переходит в нефтяной кокс и тяжелые фракции.

Заключение

В результате исследования установлено, что коксование гудрона нефтей, в составе которых содержится значительное количество асфальтенов и силикагелевых смол, приводит к получению максимального количества нефтяного кокса. Повышение давления, увеличение коэффициента рециркуляции и поддержание температуры коксования около 480 °С способствует получению максимального количества кокса. Для снижения доли органической серы, переходящей из сырья в нефтяной кокс, целесообразно использовать парафинистое сырье. Использование гудрона новых восточносибирских нефтей – нефти ЮТМ и ванкорской – в качестве сырья УЗК позволяют получить малосернистый кокс.

Выход газа при замедленном коксовании в среднем составляет 10–15 %, что в расчете на 1 млн т/год перерабатываемого на установке сырья составляет 100–150 тыс. т/год. Применение такого газа на НПЗ, работающем по топливному профилю, ограничено. В подавляющем большинстве случаев после сероочистки, совместно с прочими нефтезаводскими газами, он используется как топливо. В таком случае целесообразно оптимизировать технологические режимы работы УЗК таким образом, чтобы выход малоценного газа был минимальным.

Образование наибольшего количества жидких продуктов коксования происходит при использовании прямогонного сырья, полученного из нефти с высоким содержанием парафино-нафтеновых углеводородов. Также, с точки зрения получения максимального количества светлых фракций жидких продуктов целесообразно повышать температуру коксования. Несмотря на то, что повышение давления и введение коэффициента рециркуляции способствует увеличению выхода бензиновой фракции в составе жидких продуктов коксования, суммарный выход жидкой фазы снижается, особенно в случае коксования сырья, изначально обедненного веществами-предшественниками коксообразования. Эта рекомендация справедлива в особенности при переработке более парафинистых нефтей с низкой коксуемостью.

Содержание серы в продуктах коксования и ее распределение по дистиллятным продуктам процесса зависит от углеводородного состава сырья и начального содержания серы. Введение вторичного сырья благоприятно сказывается на содержании серы в дистиллятах коксования.

Светлые топливные фракции жидких продуктов коксования, получаемых при переработке тяжелых нефтяных остатков, характеризуются повышенным содержанием соединений серы и олефиновых углеводородов. Содержание олефинов в бензинах коксования достигает значения в 40 % и выше, а в легком газойле – 30 %. Содержание серы в топливных дистиллятах коксования в среднем в 5–10 раз выше, чем в прямогонных фракциях аналогичного фракционного состава.

Накопление и хранение вторичных дистиллятов возможно лишь при недопущении контакта их с кислородом воздуха, в противном случае это приведет к быстрому коксоотложению на катализаторе гидроочистки и на инертных материалах (фарфоровых шарах), металлических верхних внутренних устройств внутри реактора [6, 10], быстрому повышению перепада давления в реакторе и ускоренной дезактивации катализатора гидроочистки и остановке производства [1, 7–9, 11].

Гидроочистка дистиллятных фракций позволит снизить количество олефиновых углеводородов во фракциях жидких продуктов коксования и очистить их от нежелательных гетероатомных соединений [7, 8, 10, 11]. С целью снижения негативного влияния экзотермических реакций гидрирования ненасыщенных соединений, коррозионной активности соединений серы и смолообразования рекомендуется совместная гидроочистка бензинов коксования и прямогонной дизельной фракции, а также фракции легкого газойля коксования с прямогонной дизельной фракцией.

Наиболее рациональным вариантом переработки продуктов коксования на НПЗ топливного профиля является схема, сочетающая в себе процесс замедленного коксования и гидрокрекинга. Гидрокрекинг позволяет использовать в качестве сырья как легкие, так и тяжелые фракции жидких продуктов коксования, так как в ходе процесса даже тяжелый газойль коксования переходит в легкие дистилляты. Очевидно преимущество процесса гидрокрекинга для переработки жидких продуктов коксования по сравнению с каталитическим крекингом, так как в ходе первого происходит насыщение кратных связей непредельных соединений, и стоимость катализаторов для первого процесса ниже, чем для второго.

Мазут с установки атмосферной перегонки нефти подается на вакуумную колонну, где разделяется на гудрон – сырье процесса коксования, вакуумный газойль, а также образуется дополнительное количество дизельной фракции утяжеленного фракционного состава. Жидкие продукты коксования (бензин, легкий и тяжелый газойль), так же как и другие фракции вакуумной перегонки мазута, могут направляться на установку гидрокрекинга, где происходит гидрирование ненасыщенных связей и удаление гетероатомных соединений. После гидрооблагораживания топливные фракции гидрокрекинга направляются на компаундирование либо на переработку для улучшения эксплуатационных показателей (риформинг). Углеводородный газ гидрокрекинга может использоваться для производства водорода методом паровой конверсии. Газообразные продукты коксования после сероочистки направляются в топливную сеть предприятия, а сероводородный газ – на производство гранулированной серы.

Перегонка нефти по фракциям

Теги: пиролиз

Виталий 12 декабря 2019 просмотров: 121